心得体会是我们对自己、他人、人生和世界的思考和感悟。我们想要好好写一篇心得体会，可是却无从下手吗？下面小编给大家带来关于学习心得体会范文，希望会对大家的工作与学习有所帮助。
精益心得体会篇一
第一段：引言（200字）。
精益管理是一种以精简、高效为目标的管理理念和方法，旨在通过避免浪费、持续改进和用最少的资源实现最大的价值。在如今竞争激烈的商业环境中，精益管理不仅能够帮助组织提高效益和质量，还能帮助个人提升工作能力和个人素质。本文将从个人和组织两个角度谈谈我的精益心得体会。
第二段：个人角度（200字）。
从个人角度来看，精益管理给我的最大启示就是要时刻保持进取心和学习的态度。精益管理强调不断改进和创新，因此我意识到只有不断学习和提升自己的能力，才能适应新的变化和挑战。此外，精益管理也教会了我如何合理安排时间和资源，避免浪费。对于我来说，精益管理是一种工作和生活方式，它帮助我更好地管理自己的时间、能量和注意力，提高了工作效率和个人幸福感。
第三段：组织角度（200字）。
从组织角度来看，精益管理对于组织的价值创造和竞争力提升有着巨大的作用。精益管理追求卓越和持续改进，通过优化流程、减少资源浪费、提高质量和效率来提升组织的竞争力。同时，精益管理还注重员工参与和团队协作，通过培养团队合作精神和创新能力，提升整个组织的执行力和创造力。在实施精益管理的过程中，组织还能够发现并解决问题，提高组织的应变能力和适应能力。
在实践和学习精益管理的过程中，我也不断从失败和挫折中成长。精益管理强调问题的根本原因和长期解决，因此在实施精益管理时，会遇到一些困难和挑战。但是，正是通过解决这些问题，我不断地成长和进步。在这个过程中，我学会了如何分析问题、找到根本原因，并制定相应的解决方案。这个过程培养了我的解决问题的能力和决策能力。
第五段：总结（400字）。
通过实践和学习，我深深体会到精益管理对于个人和组织的重要性和价值。个人需要时刻保持进取心和学习的态度，不断提升自己的能力，并合理安排时间和资源。组织需要通过精益管理提升竞争力，优化流程、减少浪费并培养团队合作精神。在实施精益管理的过程中，我们会遇到挑战和困难，但通过解决这些问题，我们能够不断成长和进步。因此，精益管理是一种宝贵的工具和思维方式，对于个人和组织的发展都有着积极的影响。
总结：通过精益管理，个人和组织都能够在竞争激烈的现代社会中获得优势。个人可以通过学习和不断提升自己的能力来适应新的挑战和变化。组织可以通过优化流程、减少浪费和培养团队精神来提升竞争力和适应能力。在这个过程中，个人和组织都会遇到一些挫折和困难，但通过解决这些问题，我们能够不断成长和进步。因此，精益管理是一种宝贵的工具和思维方式，值得我们不断学习和实践。
精益心得体会篇二
近来，公司对我们这一些刚步入管理咨询行业的新人进行了一次精益生产内容的培训活动。我们身为一家专业的管理咨询公司员工，就一定严格要求自己对每一个行业的一些管理知识有一些大概的初步认识。从这堂课程中我学习到了几点对于精益生产管理的知识，在此我谈谈对于精益生产管理培训的心得领会。
精益生产管理这一个理念是由日本丰田汽车的流水线中出生的，在丰田汽车起到了很好的效应，所以流传到全国各地。对于精益生产管理我以为需要做到以下几点：
一、精益生产需要向“均衡化”与“多样化”发展。多样化详细是指多品种和少批量。要控制好多样化需要做好均衡化的管理，要保证库存量的合格率只有做好多样化的基础才是独一的出路。
二、精益生产是利用减少各样浪费来提高生产效率的。操作的浪费在工作中时辰存在，找出这些浪费及改良是要点，这需要我们做好宣传工作，动员全体员工踊跃参加才能根绝各样浪费，达到提高生产效率的目的'。
三、精益生产目的是要实现少人化、自动化。少人化需要提高员工的操作技术才可实现。自动化除了设施自动化外，人的自动化由其重要，在少人的状况下能达成预期的工作任务。
四、精益生产需要推行柔性生产方式。柔性生产实质就是我们常说的“一岗多能”，要使每一个员工能掌握多个岗位的技术一定多给员工有培训及实践的时机，我们要多关怀他们的学习及赐予分派不一样的工作，让他们在理论及实践中提高操作质能。
经过此次精益培训学习，我认识到精益生产对公司效益的重要帮助，但是达成精益生产管理倒是一件需要先进管理思想的，公司的精益生产管理一定要千锤百炼，追求改良无止境的精神，这样才能永远立于不败之地。
精益心得体会篇三
第一段：引言（100字）。
在当今质量竞争激烈的市场环境下，品质精益成为了企业追逐卓越的核心战略。通过对企业品质精益管理的深入学习和思考，我积累了一些宝贵的心得体会。在本文中，我将分享这些体会，希望能为其他企业同仁提供有益启示。
第二段：提升客户体验（250字）。
品质精益的核心目标之一是提升客户体验。在这方面，我认为最重要的是要始终以客户为中心，了解并满足客户的需求与期望。通过深入了解客户的痛点和诉求，我们可以精确地制定相应的质量目标，并通过改进流程和产品，不断提升客户满意度。而为了实现持续的改善，我们还需建立客户反馈机制，主动收集客户的建议和意见，并将其纳入到品质精益的改进计划中。
第三段：优化流程管理（250字）。
除了客户体验的提升外，优化流程管理也是品质精益的重要环节。通过标准化和规范化的流程，可以有效地减少因错误操作、重复工作和浪费而导致的时间、资源和成本的损失。我们可以借助工具如价值流图、DMAIC等，对流程进行全面的分析和改进，从而确保所有环节的顺畅运转，并将低效率的活动最小化。此外，还需培养员工的流程意识，鼓励他们参与到流程优化的决策和实施中来，以实现能力的充分发挥和持续的改进。
第四段：强化质量文化（250字）。
要实现品质精益的永续发展，企业必须强化质量文化。质量文化是指企业内部的共同价值观和行为准则，是质量管理持续的动力和基础。在建设质量文化时，需要从领导者开始，树立榜样，倡导并实践持续改善和零缺陷的理念。同时，还需注重培养员工的质量意识和质量技能，关注团队的合作和沟通，激发员工的创新活力。只有在质量文化的引领下，企业才能实现质量的可持续提升，打造良好的企业形象和声誉。
第五段：总结（250字）。
品质精益不仅仅是一种管理方法，更是企业追求卓越的理念和行动。通过不断提升客户体验、优化流程管理和强化质量文化，企业能够实现质量的长期改进和卓越的竞争力。然而，要想实现品质精益的目标，需要全体员工共同努力和持续投入。因此，我建议企业要建立起一套完善的培训体系和奖励机制，以激励员工的积极参与和贡献。只有付诸行动，才能让品质精益的理念融入企业的基因中，并将其转化为持续的业绩提升和商业价值创造。
这篇文章以品质精益为主题，从提升客户体验、优化流程管理和强化质量文化三个方面，阐述了品质精益的核心要点和意义。通过对这些方面的详细讨论和实践案例的分享，读者可以对品质精益有一个更全面的了解，并借鉴其中的经验和方法，以应对当前激烈的市场竞争，提升企业的核心竞争力。总体来说，品质精益是一个追求卓越的过程，只有通过不断学习和实践，我们才能取得不断进步和持续成功的最终目标。
精益心得体会篇四
公司推行精益生产，等于就是一场管理上的革命，必然要推翻以前的某些做法和习惯，必然要打破某些固有的规律和模式，必然会遇到这样那样的困难和瓶颈。这时候我们需要的是决心、信心和坚持，先把精益生产理解透彻，然后开动脑筋，立即行动，上下一心，通力合作，革除弊病，克服困难，最后迎来的一定是场地节省、效率提高、质量保证、员工收入提高与管理责任规范。
“沉舟侧畔千帆过，病树前头万木春”，面对新鲜事物，关键在人，而不是在事物。
精益化管理每个人的理解都是不同的，在我心中精益化管理就是怎么将一件事快速有效把它做好。可能有点笼统，但这就是我对精益化管理的一个初步认识。就拿我现在工作来说，倘若平时在干一份工作时理清思路，不随随便便就开始工作，先把工作计划列出来，然后根据计划行动，做好准备工作，了解工作中可能带来的困难，排除困难后再开始着手工作。这个过程就是一个精益化管理的体现，倘若事先不准备好，盲目的去工作只会事倍功半，使得工作效率低下。平时开动脑筋想想怎么将工作的某个环节进行优化或者用什么办法可以让自己更好的完成这项工作，都能提高我们的工作效率，这也是精益化管理的体现。
也许有人觉得精益化管理不是那么的重要，其实不然，精益化管理不管是在我们日常生活中还是在工作当中都起有无可替代的位置。不说没有精益化管理我们不能生活下去，那么至少我们的生活会是一滩死水，没有一点生机。倘若一个人整天将东西随处乱扔，对自己的东西没有一个好的整理，东西要用的时候再去随处寻找，你觉得这样的生活不累吗？那么你还认为一个都不能给自己一个好的生活状态的人，还能有好的工作态度来快速有效的完成工作吗？工作中，将精益化管理融会贯通，常常会使的你事半功倍；生活上，适时的精益化管理会使得你的生活有滋有味。
其实，精益化管理对我们要求的并不多。重要的是需要你拿着一颗认真对待它的心，平时多动动脑筋，事事留意，精益化管理其实离我们并不遥远。
马卫宁。
精益心得体会篇五
曰：“臣闻求木之长者，必固其根本；欲流之远者，必浚其泉源”，我认为蔡家沟精益管理工作也应该秉承这种思想，既要治根，更要治本，要深入到问题的本质来杜绝根源，而不是在现有问题的基础上做些看似实效，实则绵软无力的隔靴搔痒式的死循环，所谓扬汤止沸，弗若去薪正是此理。
蔡家沟矿面临的问题很多，首当其冲的便是煤质问题，影响煤质的因素很多，陷落柱、回采工艺等都是急需解决但又无法根治的问题。蔡家沟矿地质条件复杂，陷落柱更是无法预知，为此，不管是掘进还是回采都深受其害，最直接的方式就是支护费用的直线上升和煤质的急剧下降，为此矿上也做了大量的工作，诸如填矸洞、工作面搬家、回采工艺转变等措施应运而生，但杯水车薪、效果不大，无法从根本上解决问题。我也曾私下里跟地测副总聊过此事，他认为当下主要的问题除了地质条件等客观因素外，测量仪器、技术的相对落后，测量人员的整体业务素质有限也是制约我矿测量工作的`问题所在。巧妇难为无米之炊，对此地测副总也是心有余而力不足，显得身单影只，一筹莫展。
虽然我矿已经着手引进先进的探测仪器来解决当前问题，但测量人员的缺少使得我矿测量工作乏善可陈，而工作的开展也显得捉襟见肘。据我所知，目前我矿定员定岗时地测人员只有三人，显然这在我矿是远远不够的。《管子·权修》说：“一年之计，莫如树谷；十年之计，莫如树树；百年之计，莫如树人”，要想解决问题之所在，人才是关键。因此，解决蔡家沟矿煤质问题的关键就摆在人力资源科的面前，招收高水平的地质类、测量类人才是解决我矿根本问题的必要途径，只要有这些人才，再加上先进的管理理念，绕开陷落柱、避开采空区将不再是什么奢想，届时我矿煤质问题必将不复存在，而支护费用一路走高、管理费用居高不下、销售业绩无法取得进展等问题也将迎刃而解。
当然，人才是培养出来的，而不是一味的招进来的，世有伯乐，然后有千里马，千里马常有，而伯乐不常有，只要各级领导细心观察、耐心培养，假以时日现在的窘境一去不复返的时候，面包会有的，牛奶也会有的，而蔡家沟矿这段筚路褴褛的岁月将成为一代人的亲切的回忆。
精益心得体会篇六
6s现场精益管理模式是经实践证明为一种先进、实用性强的现场管理系统方法。做好6s管理工作具有十分重要的意义。下面是6s精益管理学习。
心得体会。
希望对大家有帮助。
目前5s或者6s在全球范围内已经得到广泛的推行，全球有60%以上的企业已经推行了5s或者6s管理，其实6s总结起来只有短短的几句话，但是想要做好并不是那么简单，想要真正做好6s管理就必须真正理解6s管理的内涵以及6s管理与其他各部门因素之间的联系。如何制定6s人员培训、如何策划好6s管理的推行周期还有如何解决6s管理推行过程中所遇到的问题，而以上的这些对于真正做好6s管理工作具有十分重要的意义。
对于推行6s精益管理具有十分重要的实际意义，主要表现为以下几个方面：
1.综合提升企业形象和综合素质，优化工作环境;。
2.减少生产过程中的各种浪费，实行定置管理，合理利用工作场地;。
3.提高工作效率，优化工作环境以及工作流程，减少工作过程中的来回搬运作业;。
4.做好产品质量保证，做事严谨认真，对重点区域进行品质控制。
5.优化安全保障措施，保证通道通畅、宽广人工做事认真减少事故的发生;。
6.优化设备保养措施提高设备使用寿命，对设备进行清扫、点检、保养、维护;。
7.降低成本减少动作浪费;。
8.交期准：一目了然，异常现象明显化，及时调整作业。
6s管理是一项长久性的工作，而目前国内企业的6s管理和德国、日本等国家相比还有不小的差距，同时也说明了国内的6s管理工作还任重而道远。首先体现在对6s管理的认识上，在中国很多的企业还没有真正理解6s的涵义，甚至在一些管理人员中巴6s管理等同于搞卫生，如果是这样的想法想要搞好6s活动几乎是不可能的。
由于在认识上的差距，所以在执行上也不可能落到实处，很多的基层管理人员或者岗位职工更是把6s管理当作是一种负担，不愿去执行。执行起来也是说的多，做的少，只是在检查前应付差事地打扫一下卫生。使6s管理流于形式，起不到真正的作用。
6s管理是打造具有竞争力的企业、建设一流素质员工队伍的先进的基础管理手段。6s管理组织体系的使命是焕发组织活力、不断改善企业管理机制，6s管理组织体系的目标是提升人的素养、提高企业的执行力和竞争力。
从上面的分析可以看出国内6s管理推行的关键是在提高对6s管理的认识，需要从内心真心愿意去做好6s管理，而不是吧它当做一种任务一种负担。在推行前，首先应进行全员6s培训，包括每一名职工，都要对6s有所认识，理解推行6s管理的真正意义;其次企业主要领导要高度重视，经常到现场督促检查6s管理推行情况;第三就是要从细节开始，常抓不懈，因为6s管理重在细节，也难在细节。6s管理没有结束的时候，只要决定去执行了，就要不断的去推进，一步一个台阶，促进全员素质的不断提升。
6s管理具有显著改善生产环境、提升企业形象、重塑企业文化、提高产品质量、提高安全水平、提高工作效率的功能和作用。是打造具有竞争力的企业、建设一流素质员工队伍的先进的基础管理手段。6个“s”要素间有着内在的逻辑关系，并构成相对完备的体系。其中，提升人的素养，形成追求卓越、精益的企业文化和形成企业人力的合力是6s管理的中心和内核，是其它管理活动的基础和有效推行的保障。因此，我们一旦决定要在企业内部推进6s管理，就一定要把它做好，真正实现其提升员工素质，打造一流企业的目的。
20xx年4月12日下午我们机械工程系全体教师集中cad机房观看了6s精益管理视频讲座，，推行6s管理的目的就是使全体教师在工作中切实实行6s，让6s深入人心，以此提升学校形象，提高工作效率。6s后大家精神面貌都焕然一新，工作场所也更加井然有序，工作环境大为改善，为学校的发展壮大打好奠基石。
6s现场管理模式是经实践证明为一种先进、实用性强的现场管理系统方法，包括整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全六个部分，主要功能是为企业解决用好的空间、用足空间、保持环境清洁、形成良好习惯、重视安全等问题。成功的导入6s，可以改善和提高企业形象，促进工作效率提高，缩短作业周期，降低生产成本，切实保障安全，是一件可以提高社会效益和经济效益的大好事。
6s管理源于日本企业的5s管理，是指在生产现场中对人员、设备、材料等生产要素进行有效管理的一种方法。作为一切管理工作的基础，5s对于塑造企业形象、降低成本、安全生产、现场改善和标准化、规范化的推行等方面发挥了巨大的作用，逐渐被各国企业界和管理界所认识。职业院校，与企业的关系至为密切。现代企业，无论是厂房还是宿舍、食堂，现场干净、整洁，人员文明、礼貌，感觉一切都处于管理中。为此，在为他们的5s管理所折服的同时，也深感我们高职院校在学校管理和人员素质上都亟需改进提高。与企业5s管理的深化、细化、可视化和可操作化相比，学校现行的常规管理存在着明显的不足。管理出质量，管理出效率，管理出人才，加强管理历来是高职院校的重点工作。这种管理，正是职业院校的上佳选择，我们把5s加了一个，称之为6s管理，将安全工作做为学校最重要的一项工作，放在了第一位，更加贴和职业院校的要求。在我院国家骨干高职院校建设工作中，6s管理是职业院校管理的基本规范，是提升品质的基础工程，是校企合作的重要桥梁，是安全工作的长久保障，更是学校形象的最佳宣传。
为此，我系率先推行6s管理活动，希望全体师生能自觉、主动、积极地投身到6s管理的实践中，最终提升自己的品质;也希望在6s管理的实践中积累经验，完善制度，逐步形成自身的管理特色。
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精益心得体会篇七
20xx年7月xx日到7月15日，我参加了台湾精益生产大师蒋维豪先生主讲的题为“七大浪费与效率损失”的培训课。在为期两天的课程学习中，浪费这个词是我听到的最多的一个词，彻底改变了我原来的看法，使我对生产中的“七大浪费”以及“精益生产”有了一个全新的认识，现将心得体会总结如下：
在未听课前，我已知道七大浪费是：
1、制造过多/过早的浪费。
2、等待的浪费。
3、搬运的浪费。
4、库存的浪费。
5、制造不良品的浪费。
6、多余加工作业的浪费。
7、多余动作的浪费。但只是对这几种浪费有种模糊的概念，认识并不深刻。通过听课，我对七大浪费有了更深入地理解。
（1）制造过多/过早的浪费是直接产生对流动资金的占用，这个浪费曾经对丰田公司造成过沉重的打击。在1947年到1948年之间，丰田公司的新任总经理大研代一，将生产流程优化，将产量大大提高，结果由于忽视了市场的需求量而导致大量的产品积压，资金链被压断，公司濒临破产。正是由于这次教训，丰田公司才提出了jit生产理念，即“只有在顾客需要的时候，才生产顾客所需质量和数量的产品”。
（2）等待的浪费是指企业的资源彼此等来等去，而产生等待的因素则有很多，这其中包括设备的布置离散、生产计划变来变去、生产不均衡、质量波动、物流配送不畅、内部失调、排程不当等诸多因素。
（3）搬运的浪费是说企业的内部设备不合理的布局、不合理的物流、离岛式的工序和工段、离岛式的车间和部门，从而导致出现不断的搬运。
（4）库存的浪费是指企业内部由于采购生产的周期长准备的缓冲库存、由于供应不佳和搬运量大导致的余量库存、由于害怕出现问题的安全库存、由于计划粗放和设计变更等原因导致的呆滞库存。而所有的库存都是要占用成本的，各类成本累加约为成本总和的25%，同时库存更易隐藏管理问题、掩盖管理失误。
（5）制造不良品的浪费是制造不良品后，返工修补浪费、工期延误浪费，假如不能在厂内发现，则会造成更大的浪费。经常会出现一人错误百人忙的连锁反应，其成本耗费的比率为1：30：600：9000。
（6）多余加工作业的浪费是指技术部门的浪费而言的，例如：零部件的数量设计过多、增加不必要的加工工序、加严要求、技术要求不足等。
（7）多余动作的浪费是指操作者在生产过程中与完成工作无关的动作。人的动作大致分为七级，级别越高，消耗时间越多，因此所有现场设施的布置都应该使操作者的动作级别尽量降低，以节约时间。
精益生产是由日本丰田公司提出的，其原意就好比是一个人穿的一件衣服，无论大小、材料、样式都很好，没有一处是不合适的。传到中国后，也有人将其译为精细生产方式，这是不准确的。最后有人用一句话来概括：“在需要的时候，按需要的量，生产所需要的产品”。
中国现代的生产企业已经由原来的追求产量的时代到了追求质量的时代，这个时代也很快就会过去，将进入成本的时代，也就是微利的时代，当这个时代来临时，如果不能降低企业的成本，那么企业必然会亏损，最终将面临被淘汰的局面。因此精益生产方式才被推到了历史的前沿，因为在目前来说，精益生产方式就是控制浪费、节约成本的最好的一种生产方式。因而全世界的企业都引进精益生产方式，希望能改变企业的面貌，获取更大的利润。
对如何消除浪费，丰田公司对此有个形象的比喻，比如家里的水龙头开了，流了一地的水，采取的措施肯定是先关水龙头，再拖地。但是在企业中，出现问题，大多数是去想怎么办，采取什么措施来解决问题，而从来不去想为什么，这就与不去关水龙头，而是先去拖地是一样的道理。只要对每个问题都找出为什么，然后再针对为什么而采取必要的'措施，才能将问题彻底解决，换句通俗的话来说，就是要先关“水龙头”，只有先关闭乱源，才能控制住浪费。丰田公司针对七大浪费，提出了jit的生产方式；并在生产中尽可能地集结制程，对于制程由于设备、场地等因素无法集结的，采用后拉式生产来控制浪费；通过“5s”管理的开展，对现场存在着的库存进行不断的整改；通过运用“防呆手法”（美国称之为“防错手法”）来不断地改进生产中的不合理现象、控制生产中出现的浪费。对这些浪费研究出控制方法后，丰田公司又提出了第八大浪费，那就是忽视员工智慧潜能的浪费，他们认为很多的问题，工人都有很好的办法来解决。针对此点，丰田公司制定了一系列的办法来充分发挥工人的参与积极性，比如，他们的工人发现改进解决或改进问题的办法时，工人只需将管理人员叫到现场，说明自己的改进方法就可以了，剩下的填表、申报的工作都由管理人员来执行，工人就可以拿到奖励。他们要求每个工人每月必须有一项创新或改进，并且将一些好的办法在每年底都汇总后编成一本书。丰田公司就是通过这些办法来消除浪费和不断改进不足，以此来降低成本，增加利润。
在分公司现在的生产现场，浪费可以说比比皆是，我对现场进行分析后，认为现在分公司存在的浪费较为严重的主要有以下几方面：制造过多/过早的浪费、搬运的浪费、库存的浪费、制造不良品的浪费、多余加工作业的浪费。
其中制造过多/过早的浪费主要原因在于计划，由于计划的不合理，导致很多零部件制造过多或过早，现场需要的零件没有、不需要的零件生产了一大堆，从而占用了资金和场地；搬运的浪费主要是由于生产无序指挥，或因质量问题返修零部件而造成的；库存的浪费是由于害怕问题太多而导致停工的安全库存，以及因计划的变更或设计的改变，而导致的呆滞库存；制造不良品的浪费主要是由于返工、返修太多而造成的；多余加工作业的浪费主要是由于设计、工艺部门对一些不必要加工的零件要求加工造成的浪费，以及工序间零件的余量设置太多而导致的加工浪费。
1、设立有关整顿浪费的制度，降低工人提出改进、创新的门槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，并简化申请过程，工人只需将改进的方法提到审理组，其余填表、申报等工作就由审理组完成，每个工人提的改进方法都进行汇总，到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。这样才能激发工人的创造热情，将员工的智慧充分加以利用，也就是先将第八大浪费减到最小。
2、生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的计划，肯定会造成库存和搬运的浪费，但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作，将各项零部件的生产节拍掌握清楚，然后再制订出科学的计划，避免不需要的零件堆满现场的弊端。
3、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管理真正地做好。
4、工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应科学、适当，避免不必要的加工和多余的加工，并且在审图时，对图中加严要求的地方应与设计及时沟通，不必要的加严应放松，以减少加工难度和加工时间。
5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应制定改善问题的制度，为持续改善创造条件，创造出勇于和乐于面对问题的氛围，并提供对员工的方法培训，以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力，从而真正做到全员抓质量的目的。
最后，我想说，只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，精益总会带来意想不到的收获。我相信总有一天，当我们面临生产计划跟不上变化的时候，不是改变计划，而是学会控制变化。
精益心得体会篇八
在当今全球经济竞争激烈的环境下，日本一直以其精益生产方式而闻名于世。精益生产主张减少浪费、提高效率，这一理念被广泛应用于日本的工业生产和管理领域。近年来，我通过学习和实践，也有幸接触到了精益生产的思想以及在我自身工作中的应用。在这篇文章中，我将分享一些我对日本精益心得体会的见解。
第二段：精益的核心原则。
日本的精益生产以一系列核心原则为基础，其中最重要的原则是“消除浪费”。在精益生产中，浪费被定义为对任何资源的过度使用，包括时间、材料、能源、人力和机器等。通过分析和优化生产过程，以及对员工参与的充分重视，精益生产通过消除浪费，从而实现成本节约和效率提高的目标。
在我工作的过程中，我尝试将日本精益的原则应用到我们企业生产管理中。首先，我们从生产流程入手，对每个环节进行详细分析，找出存在的浪费，并制订改善方案。通过减少不必要的工序和降低库存水平，我们成功提高了生产效率并降低了成本。其次，我们还注重员工的参与和培训，激发员工创新意识和团队合作能力。通过反馈机制和奖励机制的实施，我们建立了一个鼓励员工提出改进建议的企业文化。
第四段：精益的实施面临的挑战。
尽管日本精益生产在提高效率和降低成本方面取得了巨大成功，但实施过程也面临一些挑战。其中最大的挑战是改变员工的思维方式和工作习惯。很多员工习惯于保守的生产方式和组织结构，他们对于改变抱有抵触情绪。而且，精益生产需要全员参与，需要建立良好的团队合作和沟通机制。这也需要领导者具备良好的领导能力和沟通技巧，以便能够成功地推动和实施精益生产理念。
第五段：总结与展望。
总结而言，日本的精益生产思维深深地影响了我对生产管理的理解和实践。通过消除浪费和优化流程，精益生产不仅改善了生产效率，降低了成本，还提高了员工的工作满意度和工作质量。然而，要将精益生产的理念成功应用到企业中，并取得持久的效果，还需要克服一系列的挑战。我相信，在不断学习和实践的过程中，我们能够更好地应用并发展日本精益生产的思想，从而为企业的可持续发展做出更大的贡献。
精益心得体会篇九
6月下旬，我在北京参加了国航工程技术分公司举办的精益管理交流研讨会，参加本次会议，也是我第一次接触精益管理，收获颇丰。
首先是让我知道了精益生成模型是如何搭建的：企业基层员工使用精益工具，立足于点的改善；中层干部的作用在于建立精益流程，比如生产流程、维修体系、管理方式等，立足于线的改善；高层重在构建符合本企业的融合了精益理念的战略和文化，拟在从面上建立精益未来，建立企业的方法论。精益管理必须是三位一体的，各层级人员各司其职，才能有效推进企业的精益管理工作。
精益管理使丰田生产方式上升到了更高一个层次，让我们知道了这种生产方式是属于世界科学发展进程中的必经之路。那么如何运用好的管理方法及流程提高企业竞争力呢？就要改变陈旧思想、运用创新方法、采取有效实践，最终实现提高企业竞争力的目标。记得韩国三星电子集团公司全球革新负责人李永奎先生所说的一句话：tps是一种哲学，简单模仿丰田公司会失败，要采用吸收原则并加以思考，量身定做找到适合自己的模式，才能使企业获得成功。
面对推进精益化管理以来，虽然取得了一些成绩，但未来的路还很漫长，关于如何开展下一步的工作，我有一些想法：
这次在分公司的培训，让我看到各基地同事对精益管理的认同，以及普及精益生产知识的重要性。今年我们推行精益化管理，着眼点首先是生产现场的改善以及广大员工的学习，让他们了解精益管理的益处。如何让其他员工理解、认同精益管理，我想培训是非常重要的。通过培训让大家了解精益、学好精益、用好精益，把精益管理思想和理念融入到我们的正常生产经营中，这才是做好精益工作的基础。
精益成功推进的动力源泉来自于企业领导的坚定决心，必须建立一个强有力的核心领导团队，包括企业的管理监控层、协调推进层、项目实施层。比如以设备设施的工具库房管理来说，库房的布局如何有效，以便生产者借用工具时以最快的速度发出工具，节约等待时间，管理员又如何减少不必要的来回，寻找工具所在架位的时间等等，这些都是需要库房管理这个团队来考虑及实施的。
目前推行精益化工作虽然形成了良好的氛围，但各自为政的孤岛现象还有的，精益工作不是几个人来实施就能做好的。现在偶尔也会听到一些同事说感到迷茫，有必要这样来做么。精益是企业行为，而不是几个人的责任，如何进行大流程改善、专业化系统性推进，如何将精益理念上升到更高高度，如何结合分公司的3—5年规划，把生产方式制定出精益计划等问题摆在我们面前，值得我们去思考和研究。
精益心得体会篇十
作为一名精益专员，我深深感受到了在精益生产方面的重要性。在这个竞争激烈的市场中，我们需要尽可能节省时间、资金和资源来保证公司的生产效率。一个有效的精益生产系统可以帮助我们优化生产流程、提高质量、降低成本，以及提高用户满意度。在这篇文章里，我将分享我的一些心得体会和实际案例，以展现精益生产对企业的重要性。
第二段：理解精益生产。
首先，了解精益生产的基本原则是必要的。精益生产是一种以客户需求为导向的生产管理方法，它通过消除浪费和不必要的步骤，提高生产效率和质量，以及改善员工的工作环境和肯定感。在我所在的公司，我们使用了价值流映射、流程改进和标准化工作等方法，来优化我们的生产流程和提高产品质量。例如，我们进行了一项系统性分析，找出了一个生产过程中的瓶颈，然后通过重新排列设备和加强沟通，我们成功实现了规模化生产并缩短了生产线周期。
第三段：掌握精益实践方式。
其次，掌握精益实践的方法也是非常重要的。例如，我们经常使用Kaizen（改进）方法来帮助员工识别和消除浪费。这种方法原则上应该每天都使用。对于复杂一些的问题，我们采用持续改进的方式，制定长期计划来解决问题。我们也将识别到的浪费和低效率的行为和习惯建立起团队中的纪律力，让员工通过标准化工作使得整个生产过程更加规范和高效。
第四段：实施精益方案。
实施精益方案需要清晰的目标和计划。必须采取综合方法来确保精益生产解决方案的成功实施。基本的系列步骤包括：确定目标、建立精益生产团队、教育培训员工、改善生产流程、制定标准化工作和建立绩效衡量体系。在我们公司，我们非常注重KPI的设立和管理，每个人都非常清楚并追踪精益生产KPI的进展和绩效表现。通过制定目标和计划，我们能够测量进度并跟进需要调整的地方。
第五段：总结。
在我的工作经验中，我发现了精益生产的重要性和可行性。从客户需求出发，遵循基本原则，依靠正确方法实施可行的改进计划是成功的精益生产系统的关键。在精益生产过程中，应该始终关注适应快速变化的市场环境，持续不断的改进就是生产过程中不可缺少的部分。通过持续的改进，优化生产流程，降低成本，提高生产效率和个人创造力，我们可以在激烈的市场竞争中取得成功。
