混装炸药车在施工中的应用 混装炸药车在施工中的应用 混装炸药车在施工中的应用
摘要:导流洞开挖是水利水电工程施工的关键施工项目,如何更好地在大型硐室群开挖施工中应用混装炸药车来提高效率、优化施工是需要我们不断研究的课题。乳化炸药混装车技术作为一种先进的爆破技术,随着它在溪洛渡水电站右岸导流洞施工工程中投入使用,炮根问题得到了根本的解决,施工进度得到了大大的提高。关键词:
关键词:溪洛渡 导流洞 硐室开挖 乳化炸药混装车技术 炮根 施工进度
1 混装炸药生产系统的技术优势
混装炸药生产系统主要是由混装炸药车和配套的移动式地面站两部分组成,它集原材料运输、炸药现场混制及机械化装药与一体,与常规袋装药比较,它具有效率高、质量好、工艺先进及安全可靠等优势。该系统从原材料地面站储备、半成品生产到现场混制的整个加工运输过程中都不产生成品炸药,不会发生爆炸,直至最后装入炮孔后5~10分钟经化学反应才成为无雷管感度的炸药,因此消除了传统炸药生产、运输、储存及装药过程中的不安定因素,对环境也不会造成任何污染,真正实现了炸药生产与爆破施工的本质化安全。混装车技术代表了当今世界爆破技术的发展方向,不仅有较高的科技含量和较强的实用性,更在于它取代了传统的炸药制备、储存、运输、人工装药过程及方法,而且它提高了工效、降低了成本、改善了安全、提高了爆破的质量,对洞挖效率有较大的提高。
尤其是在开挖量大、施工难度高、炸药需求量大的大型硐室群,由于受到现场仓库的库存量较小、运输距离远和运输途中的不安全等因素的影响,完全满足高强度施工作业的要求有一定的困难,而现场混装炸药车系统可以根据施工强度和使用量直接按需生产,既可以满足施工强度的要求,同时又解决了运输途中的不安全隐患,因而更能显现出混装炸药技术的快捷、安全、高效的特点。
经实际测算评估,相对于传统成品炸药爆破及作业方式,其优点具体体现在以下几点:
1.1 提高了爆破作业效率,降低了工人的劳动强度 与传统的装药作业相比,采用混装炸药车作业所需人员减少60%左右,装药时间减少70%左右,因此大大地提高了劳动生产率,降低了工人的劳动强度。 乳化炸药是通过移动式地面站将原材料生产成半成品后分装在混装炸药车的料仓里,然后用混装炸药车将半成品运送到施工现场进行配制生产,现场配制完毕后用输药管装入炮孔内10分钟后才发泡形成具有雷管感度的炸药,因此在整个生产加工和运输过程中不存在意外爆炸危险。平常无须仓库储存,彻底消除了传统炸药生产、运输、储存过程中的不安全因素,提高了爆破作业的安全性。
1.3 降低了爆破成本
混装乳化炸药密度可随施工需要进行调整,装药计量准确,孔内为全耦合装药,装药密度较传统装药的密度大,孔装药利用率达100%,因此要达到同样的爆破效果其孔网参数要比使用常规炸药爆破的孔网参数大,延米爆破方量为传统炸药爆破方量的1.5倍左右,钻孔量可减少30%左右,降低了钻孔成本,因而总体上降低了爆破成本。
1.4 提高了爆破质量
在大型硐室中,使用常规炸药爆破,随着往后爆破次数的增加根底逐渐提高,严重影响了挖渣装备的正常运作,而采用混装炸药爆破技术,有效地解决了这个问题。采用混装炸药装药,一方面装药密度比常规传统装药的密度大,达到全耦合装药,这样对于深孔梯段爆破,其对钻孔的利用率高,充分利用炮孔容积,保持炸药的良好抗水性;另一方面混装炸药流动性大,可以通过输药管轻松地直接送到炮孔的底部,解决了因孔内有水和岩屑致使炸药无法达到炮孔底部的困难,减少了卡孔造成的炮根与盲炮,因而爆破后底部较平整,避免了二次解炮处理,破岩质量得到合理的控制和改善,同时也提高了炮渣的挖装效率。
2 混装炸药生产系统的作业流程
2.1 炸药半成品的制备
混装炸药半成品的制备是乳化炸药形成的第一步,其采用移动式地面站的炸药生产系统,对原材料按照一定的比例进行混合加工制成半成品,分别装进混装炸药车的料仓中,这样就完成了炸药半成品的制备。
2.2 炸药的储存和运输
由于混装车可以实现炸药的现场制备和装药,因此平常可在混装炸药车上准备好一定量的炸药半成品,接到爆破通知后再将事先准备好的炸药半成品运送到需要爆破施工的部位。
2.3 炸药的现场配置生产、装药
混装炸药车到达施工现场将半成品混制成密度符合要求、具有爆破感度的炸药后进行装药。装药过程中,根据需要随时调整密度及装药量以达到理想的爆破效果。
3 硐室爆破的技术要求以及爆破方案 表1 右岸导流洞中层混装炸药装药爆破主要技术参数表
爆破孔钻孔深度
缓冲孔间排距
主爆孔间排距
预裂孔线装药密度
预裂孔孔距 1.5×2.4m
3.7×3.0m
600~650g/m
0.8m
预裂孔、缓冲孔孔径
主爆孔孔径
单位耗药量
起爆方式
前排抵抗线
Φ89mm
Φ105mm
0.7~0.8kg/m3
非电雷管起爆 4 混装炸药车在硐室群开挖施工应用中可能遇到的一些问题及其处理办法
4.1 大块孤石的产生
由于地质构造(如断层、节理、层理、裂隙、风化带孤石等)、炸药单耗、布孔形式、微差间隔时间、起爆网络、装药结构、堵塞质量、钻孔质量及爆破方法等各种因素的影响,常常会产生块粒较大的岩块,针对大块产生的不同原因,其处理的技术措施有:
4.1.1 在堵塞段设置辅助药包 4.1.2 调整装药结构
主炮孔选择耦合连续装药结构,起爆弹从孔底反向起爆,周边孔及后排孔采用底部耦合装药上部不耦合装药,防止周边孔及后排孔拉裂或后冲产生大块石。
4.1.3 调节炸药密度 4.1.4 优化布孔形式和起爆网络
一般采用梅花形布孔排间起爆或距形布孔“V”形起爆,即达到宽孔距小排距布置原理,使岩石充分受到挤压而破碎。炮孔密集系数在M=2~3之间取值。
4.1.5 其他措施
也可以采取以下措施来降低大块率:提高炸药单耗,减小堵塞长度;缩小周边孔及后排孔与相邻主炮孔的间距;采用留碴微差挤压爆破等。
4.2 孔内有溶沟溶槽或者较大的裂缝
如果发现有漏药、吃药或串药现象,说明孔内可能有溶沟溶槽或者较大的裂缝,这时切不可盲目装药对线装药密度的影响非常大,从而对整个炮区的装药质量的好坏有直接影响,影响爆破效果。这时切不可盲目装药,而应该隔断溶沟或溶槽,采用堵袋子、沙子、石子或其他充填物进行充填后再装药。
4.3 底部出现炮根和贴坡
使用混装炸药车,在爆破孔的孔深控制到位的情况下