摘 要：贮配煤槽为典型构筑物，施工难度较大，施工现场狭小，在施工过程中采用了内外模双滑的施工工艺，对整个施工过程和工艺进行了详细研究探讨，为今后筒仓类构筑物施工技术的进一步推广应用及制定施工技术规范提供宝贵的经验。
关键词：滑模技术；滑升；钢筋混凝土；施工工艺。
中图分类号：C35 文献标识码： A
一、滑模装置技术设计
1、模板系统设计：
（2）围圈：8号槽钢制作，里、外、上、下共四道，上下2道围圈之间的距离约600MM。上道围圈距模板上口的距离约250MM。上面一道内外围圈之间的净空尺寸略小于下面一道内、外围圈之间净空尺寸，里、外下面使用2道加固钢。上、下2道围圈放置在提升架立柱的钢支托上，用螺栓固定。
（3）提升架：16号槽钢制作的“Π”型提升架，每一个仓壁上布置70榀，基本均匀布置，仅在连接处做少许调整。为保证不变形，采用间隔放置方式的辐射筋将门架与中心盘连结。
2、平台结构选择：
滑模的操作平台仅做钢筋绑扎和砼浇筑用。根据以上特点选择由内外三角架、平台板和拉杆及液压提升系统组成的轻型环状悬挑操作平台。操作平台平面图及剖面图见下图：
3、操作平台及随升井架结构设计：
4、千斤顶用量最小数量计算：
千斤顶用量最小数量计算
公式：n=N/P
式中：n―支承杆（Ф48）或千斤顶最小数量
N―总垂直荷载（KN）
P―单个千斤顶允许承载力（支承杆允许承载力或千斤顶允许承载力，两者取最小）
（1）Ф48壁厚3.5mm钢管允许承载力按下式计算：
P0=α・f・φ・An
P0 ―Ф48壁厚3.5mm钢管允许承载力（KN）
α ―工作条件系数取0.7
f―支承杆钢材强度设计值，取20 kN/cm2
An―支承杆的截面积为4.89 cm2
φ―轴心受压构件的稳定，计算出杆的长细比后查现行《钢结构设计规范》得φ值
由长细比公式λ=μL1/r，其中μ=0.75； r=1.58cm， L1=70cm计算知φ=0.957
经计算P0 =65.5 KN
（3）单个Ф21m筒仓最少千斤顶数量计算：
a、模板系统：
①门架系统 40套×2000N/套=80KN
②围圈：600m×110 N/m=66 KN
③模板系统：170O×197N/O=33 KN
④吊脚手架80×120N/副=9.6KN
b、操作平台施工荷载：
①工作人员：50人×750N/人=37.5KN
②液压设备、焊机等工具：20 KN
③平台允许堆放砼、钢筋等材料（均匀放置）40 KN
④施工活荷载 25 KN
c、钢模板与砼的摩擦阻力
总垂直荷载N=a+b+c=720KN
Ⅱ、单根支承杆允许承载力与千斤顶允许承载力，两者取最小
P =30 KN 所以：n=N/P720/30=24个 选用40台GYD-60型千斤顶能远远满足施工需要
Ⅲ、结果演算：因P=N/n=720/24=30 KN，故布置40台千斤顶足以满足施工要求；考虑到剪力墙、柱及壁柱一块整体滑升，为保证各边角受力均匀，故布置70台，同时布置70榀门型架。
5、滑模装置的组装
安装提升架――安装内外围圈――绑扎竖向钢筋和提升架横梁以下的水平钢筋――安装模板――安装操作平台――安装液压提升系统――检查、试验插入支承杆――安装内外吊架及安全网。
二、滑模安装前的准备工作
①基础面清理凿毛。
②测定中心点、弹线标明提升架内外围圈，辐射梁位置。
③液压设备进场后在安装前应严格检查下列事项：
a油管逐根加压试验并清洗干净，油管接头不得漏油；
b千斤顶应逐个做行程检验，将行程帽统一确定一个固定尺寸；
c 液压控制台应先行全面检查做好加压试运转工作；
d 施工前应进行检查基础的实际位置和尺寸对设计位置和尺寸的误差不得超过下列数值：
基础中心点对设计坐标的位移---±15mm
筒壁内径的误差---杯口内径的1%≯50mm
④组装前应对照组装图对各部件的规格和质量进行详细检查校对编号。
三、钢筋工程
1、钢筋长度水平筋不大于9米，竖向筋不大于6米。
2、钢筋接头同一截面内接头数量，绑扎时不大于钢筋总数的25%，焊接时不大于钢筋总数的50%。
3、钢筋定位按设计要求用“S"形钢筋和焊接骨架定位。
4、 支承杆如有油污应及时清除干净，如在滑升过程中出现失稳弯曲或被千斤顶带起等情况应立即进行加固处理。