【摘 要】在钢铁产能过剩难以缓解、国内经济增速放缓的背景下，钢铁企业要想提高市场占有率，拥有稳定的客户群，保三准（准时、准质、准量）交货是首要条件，成品钢材仓储管理成为了制约环节。某企业通过分析目前成品仓储管理存在的不足，查找原因，提出改进方向，规范仓储发运管理，形成一种高效流通的仓储管控模式。实现钢材快速周转，盘活资金、降低物流成本，为企业运营提供保障。
【关键词】仓储管理；计划性；二维码；信息化
0 前言
库存管理水平直接影响钢铁企业的盈利水平和核心竞争力，而某企业传统的仓储管理模式不再适应当前多品种、小批量、多订单、多用户市场形式。如何提升成品仓储管理水平，成为迫在眉睫的问题。
1 问题分析
在严峻的市场形式下，某企业充分暴露了仓储各环节存在的问题：
1.1 整体规划不够，各物流环节被分割切断，造成了资源大量浪费、无效作业环节增加、信息流通不畅、物流综合效率低下。例如，某企业的计划、生产、仓储、销售各个环节都有独立的部门，而这些部门由于不同环节之间的相对独立性而隔离开来，各自为政，生产物流、仓储物流和销售物流也被分割撕裂，压库、集中或无计划提货、火车装车延误等情况时有发生。因此，分散的单项物流不可能形成系统物流，不利于物流过程整体效益的发挥。
以上问题严重影响了某企业生产流程和销售流程的流畅性，目前我公司自提车辆平均等待时间为325分钟，最长等待时间长达3200分钟；火运车皮在厂内滞留时间长，每个月产生将近三十万的不必要滞留金。已经成为成品仓储管理的瓶颈，要提高运转效率，必须理顺当前的成品管理流程，同时以信息化做支撑和辅助管理。
2 解决方案
2.1 统一规划成品仓储管理流程，加强数据信息共享，各部门协同作业
在充分认识和掌握了成品钢材仓储各个环节内在的规律和相互联系的基础上，利用管理的计划、组织、指挥、协调和激励职能，对产品生产及入、出库过程中所涉及的物流、信息流（发货计划、拣配计划、轧钢生产计划等）、业务流进行合理的调控，以期达到最佳组合，发挥最大效率。
2.1.1 轧钢厂依据发货计划和拣配计划，规划下线钢材的堆放垛位。软件系统在图形化界面中使用红色标记最近两天即将出库的钢材，轧钢厂在钢材下线后不得再向已标记红色的垛位上堆垛。
2.1.3 成品库拣配计划：首先，根据销售部提供的发运计划，成品库系统提供符合条件且倒垛次数最少的车辆装运钢材的计划。其次，自提车辆进厂后，先进行排队，成品库根据来车情况制定拣配计划，以达到最少倒垛的目的。成品库依据轧钢计划、在制品垛信息和发货计划规划出库倒垛作业，避免摞压即将发货的钢材。
2.2 应用二维码增强数据可靠性
二维码作为新兴的信息搭载介质，在非常多的场合得到了应用，给每一捆钢材都打上二维码作为身份证，在钢材出入库、盘库时通过扫描实现钢材的快速登记，减少人工工作量，减少人工操作的失误，极大的实现实时库存。
下一步规划，逐步在成品库的入库、出库、库存管理过程中应用二维码，同时配备无线扫描手持机，搭建无线网络，做到可以在手持机完成出入库等操作，减轻库管员的负担，并且提高数据准确度和实时性。
3 流程设计
3.1 入库流程
流程描述：
轧钢厂将轧制计划（EXCEL版）录入系统。
销售部在成品库系统中看到轧制计划后对每个批次的成品都指定分流信息（自提、发运），如果符合发货条件则指定发货日期，此处只有预约功能，为成品库更有规则的堆垛。
系统获取轧制计划后根据以下原则选择预约垛位：按流向（外贸、内贸、上站、自提、是否后部工序）分区域堆垛→系统中提示指定区域内预约发货情况，将24小时（可配置）内即将有出库的垛位标记为红色→参照同炉号同垛、同合同同垛、同钢种同垛、同规格同垛等原则进一步选择符合条件的垛位→人工选择预约垛位。
在制品下线后先进行计量并打印二维码贴到标签上，同时挂到捆上，并按照预约的垛位进行入垛操作。计量完成后计量系统将下线数据传到成品库系统中，库管人员通过手持机或PC机进行入垛确认。
3.2 上站流程
流程描述：
销售部在下线计量完成后制定发货计划。上站车辆到厂内后，在东北门登记上站车辆并给计量发送回皮委托。
车辆回皮完成后持发货单到成品库拣配装车（写IC卡），装车后用手持机进行扫描确认。
确认完成后到秤房过毛，过毛后如果没有超差则计量上传SAP，如果超差则返回成品库进行超差处理操作，重新拣配装车。
过毛完成后，上站车辆到站台库进行卸车入垛操作。
3.3 自提流程
流程描述：
自提车辆到厂后在东北门进行登记并给计量发送回皮委托。
回皮完成后到成品库进行拣配装车，拣配时系统通过计算倒垛次数给出符合条件的堆放位置，装车时将信息写入IC卡。 装车完成后使用手持机进行扫描确认。
确认完成后进行过毛，如果超差则返回成品库重新处理，如果不超差则成品库进行发货上传。
3.4 移库流程
移库流程描述：
轧钢厂根据销售部的发货计划在客户已付款但无法马上提货的情况下给生产管理部发送移库申请（移库产生的费用由轧钢厂负责）。
生产管理部批准后，车辆进厂回皮后到成品库拣配装车并写IC卡。
装车完成后持手持机进行扫描确认。
卸车入垛，在三级库存中完成移库操作。
3.5 库存管理模块
盘库清库：库管员从成品库系统中打印出库存清单，到现场进行核对，可以通过手持机进行确认，也可以回管理室在电脑上确认。
库龄报警：对于库龄超出配置时间的钢材进行报警，提示及时处理。
可视化库图：用图形化的方式展示当前库存情况。
报表统计：出具进销存班报、日报、月报、年报、盘库报表等。
4 预期效果
系统上线后，通过各部门协同作业，加强成品钢材物流各环节管理力度，提高操作人员的责任心，逐步推进成品钢材管理的标准化和规范化，预计达到效果：
自提车辆提货等待时间：从车辆进厂开始到装车后出场，当前大约在40分钟到三个小时之间，系统上线后，自提车辆平均等待时间由六小时左右减少到四小时左右，提高效率30%～50%，减少和杜绝自提车辆在厂内等待六小时以上的情况。
火车车皮在厂滞留时间：当前存在一定数量的在厂内滞留六七天的情况，每个月因为车皮滞留需要向铁路局交纳延占费，新系统上线以后，通过加强管理做到车皮绝大多数在10小时内出厂，预计降低延占费30%。
倒垛次数：当前因为成品材被在制品压在垛底以及销售计划不合理的原因导致有相当数量的倒垛都是在做无用功，系统上线以后，倒垛次数减少30%以上。
降低成品库存：提高成品库的流通率，通过管理手段大幅减少库存量。
交货周期：短期内因为成品库压货的问题交货期会有所延长，但实际上如果钢材在垛的最底层，成品库进行倒垛也需要大量的时间，也就造成了车辆的等待时间，所以装车时间不会因为实行整垛移交而大幅改变，系统运行顺畅以后，车辆等待时间少了，交货周期也会相应的略有缩短，但提货周期缩短了，相应的客户满意度也会提高。