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2023年塑料瓶吹塑成型流程示意图(5篇)

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无论是身处学校还是步入社会，大家都尝试过写作吧，借助写作也可以提高我们的语言组织能力。范文书写有哪些要求呢？我们怎样才能写好一篇范文呢？下面我给大家整理了一些优秀范文，希望能够帮助到大家，我们一起来看一看吧。

塑料瓶吹塑成型流程示意图篇一

一，产能效率提高改进：

1，要求架模,版人员及调机人员按步骤确实操作各紧固部件应确实紧固。2，控制生产周期经过确认的工艺不可擅自更改，各车间主管要加强查核。

3，自主检查表及生产报表的准确性，确实反映不良品数量，能及时发现问题。4，技术人员技能培训，能确实找出问题根源彻底解决。5，技术人员质量意识强化发现问题立即改善不可拖延。

6，生产设备及辅助设备稳定性，温控系统及气压，油压系统的改善，7，主管查核问题力度立即发现问题立即改善，8，各班问题各自解决，如无特殊情况不可因故拖延，无法自行处理的问题应立即回报。

二，车间人员质量观念改善：

1，模具配件尺寸如模芯，模套，吹针，切断环,网版等架模,版前应确实确认尺寸图稿才可安装,并将检查情况如实记录参数于配件记录表及网版记录表中.2，车间经理加强车间人员自主检查查核，交接班时技术员以上干部应确实检查产品质量,模具及设备状况，看线人员应确实定时检查产品质量模具及设备状况发现问题立即改善。

3，车间领班经理加强培训车间技术员及培训干部质量标准的认知，了解产品检验规程支持品管工作共同执行标准，经验的判定必须要有数据的支持。4，车间领班经理加强培训作业员自主检查能力，把车间每天发生的质量问题在班会宣达加强不良问题识别。

5，车间技术员发现质量问题应主动处理不可拖延。

6，车间及品管需加强产品首件确认观念合格后才可正式量产。7，由品管部主导加强质量观念培训，认同质量标准。8，产品设计，生产，检验标准需一致。三，原料利用率控制改善：

严格控制头尾料长度,按品项制定标准列入工艺卡中受控, 成品克重必须调整在标准值偏下0.5克,超出标准克重会有原料损耗及能源损耗.1，车间人员必须有正常生产中无报废料的观念,掉落地面的头尾料应立即捡起,相同原料更换颜色必需控制到无报废产生。2，设备改善防止头尾料掉落.3，粉碎机刀片检查每周需检查定刀及动刀情况，装刀间隙不可大于0.5mm,，盛料斗改善粉碎料不可掉落地面。

4，设备模头及流道发现漏料应立即停机改善。

5，量产中如有异常情况需处理，料胚需用不锈钢盘盛接回收使用，不可结成料块或脏污无法回收。

6，清洁机台掉落的头尾料不可与油污一起扫除，应捡起擦拭干净后回收使用。7，报废原料需分类分班记录，严格控制报废原料不可超过当日生产原料总量的%0.2.。

8，停机过管产品及试模打样本色料均要回收使用不可报废。9，回料回收粉碎过程需严谨检查发现异物立即挑除。

10，印刷及烫金不良品去除印刷字体后可回收的原料需回收使用。

11，pe原料产品印刷不良粉碎后需集中加工抽成黑色原料生产黑色产品。12，厂内报废原料目前委托外包处理，如厂内自行规划人员处理可节余更多原料损耗。

四，原料黑点控制改善：

1，加强原料温度工艺设定的准确性如有异常需立即检查，温度不可过高造成原料碳化，待机加温时间不可过长，长时间待机加温会造成原料碳化附着在螺杆和料管壁上产生黑点(工艺卡)2，产品黑点需挖除后才可以粉碎回收，不然将会产生更多的黑点。

3，粉碎机需定时清除灰尘尤其是下料口处要加强清理，粉碎刀需保持锋利架刀间隙不可大于0.5mm，间隙过大会造成回料空转摩擦产生粉末进入刀座间隙造成黑点。

4，原料开封前需清除灰尘后开封拌料，拌料后需立即封口。

5，回料粉碎前需检查是否有污染，需将污染物清除后粉碎，不可盲目投料产生更多黑点。

6，原料桶需定时清理擦拭防止粉尘污染。

7，车间环境需定时清理，不允许有粉尘堆积情形，机台面及所有与原料接触的设备输送带均应保持洁净不可有粉尘污染。

8，设备油压系统及润滑系统不可有外溢污染原料情况。五，机器设备异常改善

1,技术员设备日点检交接,车间主管须严格督导,确实做到发现小问题立即改善 2,设备计划保养必需严格执行,并将维修保养结果记录于设备履历中备查.六,验收,及报废

1`,新设备试机,设备维修,新模具验收及模具维修,废品,设备,配件报废没有完善的监督机制,建议由生产部门协助制定完整的体系文件

汤新铭

塑料瓶吹塑成型流程示意图篇二

注塑吹塑成型是生产塑料瓶的两步法工艺。第一步将塑料用注塑成型法制成有底空心型坯。当塑料注人预成型模内芯杆周围的时候瓶颈和型坯便形成。在这一步，型坯进行温度状态调节。然后型坯经芯杆转移到吹塑模内，空气经芯杆导入，将型坯吹塑成模型的形状。瓶子成型完毕以后，转移到排出段。

注塑吹塑成型的优点很多：

无下脚料，尺寸精确，瓶子制成后无需二次加工。

成品瓶子的重量精确度可控制在土0．l克。

瓶颈的形状和瓶子内外成型精度可达 ± 0．004英寸。

瓶子重量与尺寸的可重复性适于匹配，并易于与灌装线连接。

由于有一定的双轴取向作用，可使多种不同材料的透明度与强度获得改善。在排出段瓶子受控于一定的方向，从而可进行自动化在线装饰和灌装。操作人员的工作量很小。

设备

用现有的注塑吹塑成型机进行有盈利的塑料瓶生产时，瓶的大小和形状受到一定限制。市场上可以买到的注塑吹塑成型机有数种，它们从一段向另一段转移芯杆的方法不同，包括穿棱式的，两位（段）旋转式的，轴向移动式的和三段及三段以上旋转式的。当今三段或四段旋转机颇受欢迎。这类设备可分为两大类：即吹塑总成组件，这种组件可以安装在某些工业注塑成型机上；和成套注塑吹塑成型设备，配有塑炼机、液压装置、控制装置和其他配套部件。这些设备还可进一步区分为：带垂直作往复式螺杆塑炼机的，和带水平往复式螺杆塑炼机的。

垂直式的比往复式的简单得多，在相等的充模速度和较低注射压力下（如有必要）注射量相同时，它的部件少、能耗小、占地少、维修简便。

往复式螺杆塑炼机主要是为注射成型研制的；虽然它的结构比垂直式的复杂，但操作的可靠性较好。

当前的成型机械，包括大型的标准生产装置，可在较高的生产速度下生产出较大的瓶子来；注射装置的完善使聚氯乙烯和含丙烯睛的树脂更易于加工；增加工段（位）的开发工作正在继续进行。

通常，医药工业和化妆品工业是16央司和更小的注塑吹塑成型塑料瓶的市场。专门为这种工艺开发的新原料已经使注塑吹塑成型工厂进入其他市场。聚丙烯共聚物加工容易，透明度好，而且成型快，故实际上已经取代了装咳嗽感冒药和漱口剂的玻璃瓶。

其他新型树脂有注塑吹塑级聚氯乙烯均聚物和聚碳酸酯。这些结晶透明的材料已经比较容易地在垂直螺杆机上进行了加工，也在装有连续柱塞螺杆的水平螺杆机上进行了加工。

新型的流线型歧管加上改进的含丙烯腈树脂和聚氯乙烯树脂已经使多腔室操作成为现实，尽管这些树脂是热敏性的。一个8一腔室模具已成功地用于聚氯乙烯加工，数个12一腔室的模具目前已应用于含丙烯睛树脂瓶的生产。

现有数个公司正要用8一腔室模具生产聚氯乙烯瓶子，它01的材料是经过改性的，以降低其热敏性。现已明显，采用较大的机器，较高的合模压力和较大的压板面积将能经济地生产出4升以下的塑料瓶。精确的瓶颈和无下脚料这样的优点将能逐步补偿工模具的较高成本。

由于机器的发展（增加段数）和模具设计的革新，未来的开发工作将致力于树脂定向性的改善。模具设计技术的进步已能制造偏颈塑料瓶、方颈塑料瓶，可使瓶底上带精密的槽，和减少整个瓶壁的厚度，缩短制作时间。

模具设计的发展将使注塑吹塑成型逐步进入家用化学品、玩具，特别是食品容器市场。

本文由塑料瓶塑料瓶生产厂家整理收集提供！

塑料瓶吹塑成型流程示意图篇三

注塑吹塑成型介绍

注塑吹塑成型的优点很多：

无下脚料，尺寸精确，瓶子制成后无需二次加工。

成品瓶子的重量精确度可控制在土0．l克。

瓶颈的形状和瓶子内外成型精度可达 ± 0．004英寸。

瓶子重量与尺寸的可重复性适于匹配，并易于与灌装线连接。

设备

垂直式的比往复式的简单得多，在相等的充模速度和较低注射压力下（如有必要）注射量相同时，它的部件少、能耗小、占地少、维修简便。

往复式螺杆塑炼机主要是为注射成型研制的；虽然它的结构比垂直式的复杂，但操作的可靠性较好。

通常，医药工业和化妆品工业是16央司和更小的注塑吹塑成型塑料瓶的市场。专门为这种工艺开发的新原料已经使注塑吹塑成型工厂进入其他市场。聚丙

烯共聚物加工容易，透明度好，而且成型快，故实际上已经取代了装咳嗽感冒药和漱口剂的玻璃瓶。

模具设计的发展将使注塑吹塑成型逐步进入家用化学品、玩具，特别是食品容器市场。

塑料瓶吹塑成型流程示意图篇四

tpu注塑成型工艺(第1页)

tpu模塑成型工艺有多种方法：包括有注塑、吹塑、压缩成型、挤出成型等，其中以注塑最为常用。注塑的功能是将tpu加工成所要求的制件，分成预塑、注射和机出三个阶段的不连续过程。注射击机分柱塞式和螺杆式两种，推荐使用螺杆式注射机，因为它有提供均匀的速度、塑化和熔融。

1、注射机的设计

注射机料筒衬以铜铝合金，螺杆镀铬防止磨损。螺杆长径比l/d=16~20为好，至少15；压缩比2.5/1~3.0/1。给料段长度0.5l，压缩段0.3l，计量段0.2l。应将止逆环装在靠近螺杆顶端的地方，防止反流并保持最大压力。

加工tpu宜用自流喷嘴，出口为倒锥形，喷嘴口径4mm以上，小于主流道套环入口0.68mm，喷嘴应装有可控加热带以防止材料凝固。

从经济角度考虑，注射量应为额定量的40%~80%。螺杆转速20~50r/min。

2、模具设计

模具设计就注意以下几点：

（1）模塑tpu制件的收缩率

收缩受原料的硬度、制件的厚度、形状、成型温度和模具温度等模塑条件的影响。通常收缩率范围为0.005~0.020cm/cm。例如，100×10×2mm的长方形试片，在长度方向浇口，流动方向上收缩，硬度75a比60d大2～3倍。tpu硬度、制作厚度对收缩率的影响见图1。可见tpu硬度在78a～90a之间时，制件收缩率随厚度增加而下降；硬度在95a～74d时制件收缩率随厚度增加而略有增加。

（2）流道和冷料穴

主流道是模具中连接注射机喷嘴至分流道或型腔的一段通道，直径应向内扩大，呈2o以上的角度，以便于流道赘物脱模。分流道是多槽模中连接主流道和各个型腔的通道，在塑模上的排列应呈对称和等距分布。流道可为圆形、半圆形、长方形，直径以6~9mm为宜。流道表面必须像模腔一样抛光，以减少流动阻力，并提供较快的充模速度。

冷料穴是设在主流道末端的一个空穴，用以捕集喷嘴端部两次注射之间所产生的冷料，从而防止分流道或浇口堵塞。冷料混入型腔，制品容易产生内应力。冷料穴直径8~10mm，深度约6mm。

（3）浇口和排气口

浇口是接通主流道或分流道与型腔的通道。其截面积通常小于流道，是流道系统中最小的部分，长度宜短。浇口形状为矩形或圆形，尺寸随制品厚度增中，制品厚度4mm以下，直径1mm；厚度4~8mm，直径1.4mm；厚度8mm以上，直径为2.0~2.7mm。浇口位置一般选在制品最厚的而又不影响外观和使用的地方，与模具壁成直角，以防止缩孔，避免旋纹。

排气品是在模具中开设的一种槽形出气口，用以防止进入模具的熔料卷入气体，将型腔的气体排出模具。否则将会使制品带有气孔、熔接不良、充模不满，甚至因空气受压缩产生高温而将制品烧伤，制件产生内应力等。排气口可设在型腔内熔料流动的尽头或在塑模分型面上，为0.15mm深、6mm宽的浇槽。必须注意模具温度尽量控制均匀，以免制件翘曲和扭变。模塑条件

tpu最重要的模塑条件是影响塑化流动和冷却的温度、压力和时间。这些参数将影响tpu制件的外观和性能。良好的加工条件应能获得均匀的白色至米色的制

件。

（1）温度

模塑tpu过程需要控制的温度有料筒温度、喷嘴温度和模具温度。前两种温度主要影响tpu的塑化和流动，后一种温度影响tpu的流动和冷却。

a．料筒温度料筒温度的选择与tpu的硬度有关。硬度高的tpu熔融温度高，料筒末端的最高温度亦高。加工tpu所用料筒温度范围是177~232℃。料筒温度的分布一般是从料斗一侧（后端）至喷嘴（前端）止，逐渐升高，以使tpu温度平稳地上升达到均匀塑化的目的。

b．喷嘴温度喷嘴温度通常略低于料筒的最高温度，以防止熔料在直通式喷嘴可能发生的流涎现象。如果为杜绝流涎而采用自锁式的喷嘴，则喷嘴温度亦可控制在料筒的最高温度范围内。

c．模具温度模具温度对tpu制品内在性能和表观质量影响很大。它的高低决定于tpu的结晶性和制品的尺寸等许多因素。模具温度通常通过恒温的冷却介质如水来控制，tpu硬度高，结晶度高，模具温度亦高。例如texin，硬度480a，模具温度20～30℃；硬度591a，模具温度30～50℃；硬度355d，模具温度40～65℃。tpu制品模具温度一般在10～60℃。模具温度低，熔料过早冻结而产生流线，并且不利于球晶的增长，使制品结晶度低，会出现后期结晶过程，从而引起制品的后收缩和性能的变化。

b．压力

注塑过程是压力包括塑化压力（背压）和注射压力。螺杆后退时，其顶部熔料所受到的压力即为背压，通过溢流阀来调节。增加背压会提高熔体温度，减低塑化速度，使熔体温度均匀，色料混合均匀，并排出熔体气体，但会延长成型周期。tpu的背压通常在0。3～4mpa。

注射压力是螺杆顶部对tpu所施的压力，它的作用是克服tpu从料筒流向型腔的流动阻力，给熔料充模的速率，并对熔料压实。tpu流动阻力和充模速率与熔料粘度密切相关，而熔料粘度又与tpu硬度和熔料温度直接相关，即熔料粘度不仅决定于温度和压力，还决定于tpu硬度和形变速率。剪切速率越高粘度越低；剪切速率不变，tpu硬度越高粘度越大。

在剪切速率不变的条件下，粘度随温度增加而下降，但在高剪切速率下，粘度受温度的影响不像低剪切速率那样大。tpu的注射压力一般为20~110mpa。保压压力大约为注射压力的一半，背压应在1。4mpa以下，以使tpu塑化均匀。c．时间

完成一次注射过程所需的时间称为成型周期。成型周期包括充模时间、保压时间、冷却时间和其他时间（开模、脱模、闭模等），直接影响劳动生产率和设备利用率。tpu的成型周期通常决定于硬度、制件厚度和构型，tpu硬度高周期短，塑件厚周期长，塑件构型复杂周期长，成型周期还与模具温度有关。tpu成型周期一般在20~60s之间。

d．注射速度

注射速度主要决定于tpu制品的构型。端面厚的制品需要较低的注射速度，端面薄则注射速度较快。

e．螺杆转速

加工tpu制品通常需要低剪切速率，因而以较低的螺杆转速为宜。tpu的螺杆转速一般为20~80r/min，则优选20~40r/min。

（4）停机处理

由于tpu高温下延长时间可能发生降解，故在关机后，应该用ps、pe、丙烯酸酯类塑料或abs清洗；停机超过1小时，应该关闭加热。

tpu注塑成型工艺（第2页）

（5）制品后处理

tpu由于在料筒内塑化不均匀或在模腔内冷却速率不同，常会产生不均匀的结晶、取向和收缩，因此致使制品存在内应力，这在厚壁制品或带有金属嵌件的制品中更为突出。存在内应力的制品在贮存和使用中常会发生力学性能下降，表面有银纹甚至变形开裂。生产中解决这些问题的方法是对制品进行退火处理。退火温度视tpu制品的硬度而定，硬度高的制品退火温度亦较高，硬度低温度亦低；温度过高可能使制品发生翘曲或变形，过低达不到消除内应力的目的。tpu的退火宜用低温长时间，硬度较低的制品室温放置数周即可达到最佳性能。硬度在邵尔a85以下退火80℃×20h，a85以上者100℃×20h即可。退火可在热风烘箱中进行，注意放置位置不要局部过热而使制品变形。

退火不仅可以消除内应力，还可提高力学性能。由于tpu是两相形态，tpu热加工期间发生相的混合，在迅速冷却时，由于tpu粘度高，相分离很慢，必须有足够的时间使其分离，形成微区，从而获得最佳性能。

（6）镶嵌注塑

为了满足装配和使用强度的需要，tpu制件内需嵌入金属嵌件。金属嵌件先放入模具内的预定位置，然后注射成一个整体的制品。有嵌件的tpu制品由于金属嵌件与tpu热性能和收缩率差别较大，导致嵌件与tpu粘接不牢。解决的办法是对金属嵌件进行预热处理，因为预热后嵌件减少了熔料的温度差，从而在注射过程中可使嵌件周围的熔料冷却较慢，收缩比较均匀，发生一定的热料补缩作用，防止嵌件周围产生过大的内应力。tpu镶嵌成型比较容易，嵌物形状不受限制，只要在嵌件脱脂后，将其在200～230℃加热处理1。5～2min，剥离强度可达6～9kg/25mm。欲获得更牢的粘接，可在嵌件上涂粘合剂，然后于120℃加热，再行注射。此外，应该注意所用的tpu不能含润滑剂。

（7）回收料的再利用

在tpu加工过程中，主流道、分流道、不合格的制品等废料，可以回收再利用。从实验结果看，100%回收料不掺合新料，力学性能下降也不太严重，完全可以利用，但为保持物理力学性能和注射条件在最佳水平，推荐回收料比例在25%~30%为好。应该注意的是回收料与新料的品种规格最好相同，已污染的或已退火的回收料避免使用，回收料不要贮存太久，最好马上造粒，干燥使用。回收料的熔融粘度一般要下降，成型条件要进行调整。