每个人都曾试图在平淡的学习、工作和生活中写一篇文章。写作是培养人的观察、联想、想象、思维和记忆的重要手段。那么我们该如何写一篇较为完美的范文呢？下面是小编为大家收集的优秀范文，供大家参考借鉴，希望可以帮助到有需要的朋友。
模具设计过程 如何进行模具设计篇一
1、冲压零件的冲压工艺性分析 冲压零件必须具有良好的冲压工艺性,才能 以最简单、最经济的方法制造出合格的冲压零件,可以按照以下的方法完成 冲压件的工艺性分析: a.读懂零件图;除零件形状尺寸外,重点要了解零件精度和表面粗糙度的要求。b.分析零件的结构和形状是否适合冲压加工。
c.分析零件的基准选择及尺寸标注是否合理,尺寸、位置和形状精度是否适合冲 压加工。
d.冲裁件断面的表面粗糙度要求是否过高。e.是否有足够大的生产批量。
如果零件的工艺性太差,应与设计人员协商,提出修改设计的方案。如果生 产批量太小,应考虑采用其它的生产方法进行加工。
2、冲压工艺方案设计及最佳工艺规程设计: a.根据冲压零件的形状尺寸, 初步确定冲压工序的性质,如:冲裁、弯曲、拉深、胀形、扩孔。
b.核算各冲压成形方法的变形程度,若变形成度超过极限 变形程度,应 计算 该工序的冲压次数。
c.根据各工序的变形特点和质量要求,安排合理的冲压顺序。要注意确保每道工 序的变形区都是弱区, 已经成形的部分(含已经冲制出的孔或外形 在以后的工 序中不得再参与变形, 多角弯曲件要先弯外后弯内, 要安排必要的辅助工序和整 形、校平、热处理等工序。
d.在保证制件精度的前提下,根据生产批量和毛坯定位与出料要求。确定合理的 工序组合方式。
e.要设计两个以上的工艺方案,并从质量、成本、生产率、模具的刃磨与维修、模具寿命及操作安全性等各个方面进行比较,从中选定一个最佳的工艺方案。f.初步确定各个工序的冲压设备。
3、冲压零件毛坯设计及排样图设计: a.按冲压件性质尺寸,计算毛坯尺寸,绘制毛坯图。
b.按毛坯性质尺寸,设计排样图,进行材料利用率计算。要设计多种排样方案, 经过比较选择其中的最佳方案。
4、冲压模具设计: a.确定冲压加工各工序的模具结构形式,并绘制模具简图。
b.对指定的 1— 2个工序的模具进行详细的结构设计,并绘制模具工作图。设计 方法如下: ※ 确定模具的种类:简单模、连续模还是复合模。
※ 模具工作零件设计:计算凸、凹模刃口尺寸和凸、凹模长度,确定凸、凹模结构形式和连接固定方式。
※ 确定毛坯的定位和定距方式,并对相应的定位、定距零件进行设计。※ 确定压料、卸料、顶件及推件方式,并对相应的压料板、卸料板、推件块 等进行设计。
※ 模架设计:包括上下模座及导向方式的设计,也可以选用标准模架。※ 在完成以上工作的基础上, 按比例绘制模具工作图。先用双点划线绘制毛 坯, 再绘制工作零件, 然后绘制定位和定距零件, 用连接零件把以上各部分连接 起来, 最后在适当的位置绘制压料和卸料零件。根据模具的具体情况, 以上顺序 也可作适当调整。
※ 工作图上应该标注模具的外轮廓尺寸、模具闭合高度、配合尺寸及配合型 式。工作图上要标注模具的制造精度和技术条件的要求。工作图要按国家制图 标准绘制, 有标准的标题栏和名细表。如果是落料模, 要在工作图的左上角上 绘制排样图。
※ 计算模具压力中心,检查压力中心与模柄中心线是否重合。如果不重合,对 模具结果作相应的修改。
※ 计算冲压力,最后选定冲压设备,进行模具与冲压设备相关尺寸的校核(闭 合高度、工作台面、模柄安装尺寸等。
5、测绘模具的大部分零件图(要求完成图纸工作量折合为 a 0图三张以上, 零 件图要求按国家制图标准绘制,标注完整的尺寸、公差、表面粗糙度和技术 要求。
6、填写冲压加工工艺规程卡片。
7、在所设计的模具零件图中,选择两个零件进行机械加工工艺分析、编制合理 的机械加工工艺规程,并填写机械加工工艺规程卡片。
8、根据设计内容和设计计算编写设计说明书一份。
模具设计过程 如何进行模具设计篇二
模具设计步骤
第一步工作：对所设计模具之产品进行可行性分析，以电脑机箱为例，首先将各组件产品图纸利用设计软件进行组立分析，即我们工作中所说的套图，确保在模具设计之前各产品图纸的正确性，另一方面可以熟悉各组件在整个机箱中的重要性，以确定重点尺寸，这样在模具设计中很有好处的，具体的套图方法这里就不做详细的介绍了。
第二步：在产品分析之后所要进行的工作，对产品进行分析采用什么样的模具结构，并对产品进行排工序，确定各工序冲工内容，并利用设计软件进行产品展开，在产品展开时一般从后续工程向前展开，例如一产品需要量五个工序，冲压完成则在产品展开时从产品图纸开始到四工程、三工程、二工程、一工程，并展开一个图形后复制一份再进行前一工程的展开工作，即完成了五工程的产品展开工作，然后进行细致的工作，注意，这一步很重要，同时需特别细心，这一步完成的好的话，在绘制模具图中将节省很多时间，对每一工程所冲压的内容确定好后，包括在成型模中，产品材料厚度的内外线保留，以确定凸凹模尺寸时使用，对于产品展开的方法在这里不再说明，将在产品展开方法中具体介绍。
第三步：备料，依产品展开图进行备料，在图纸中确定模板尺寸，包括各固定板、卸料板、凸凹模、镶件等，注意直接在产品展开图中进行备料，这样对画模具图是有很大好处的，我所见到有很多模具设计人员直接对产品展开图进行手工计算来备料，这种方法效率太低，直接在图纸上画出模板规格尺寸，以组立图的形式表述，一方面可以完成备料，另一方面在模具各配件的工作中省去很多工作，因为在绘制各组件的工作中只需在备料图纸中加入定位、销钉、导柱、螺丝孔即可。
第四步：在备料完成后即可全面进入模具图的绘制，在备料图纸中再制一份出来，进行各组件的绘制，如加入螺丝孔，导柱孔，定位孔等孔位，并且在冲孔模中各种孔需线切割的穿丝孔，在成型模中，上下模的成型间隙，一定不能忘记，所以这些工作完成后一个产品的模具图差不多已完成了80%，另外在绘制模具图的过程中需注意：各工序，指制作，如钳工划线，线切割等到不同的加工工序都有完整制作好图层，这样对线切割及图纸管理有很大的好处，如颜色的区分等，尺寸的标注也是一个非常重要的工作，同时也是一件最麻烦的工作，因为太浪费时间了。第五步：在以上图纸完成之后，其实还不能发行图纸，还需对模具图纸进行校对，将所有配件组立，对每一块不同的模具板制作不同的图层，并以同一基准如导柱孔等到进行模具组立分析，并将各工序产品展开图套入组立图中，确保各模板孔位一致以及折弯位置的上下模间隙配合是否正确。
经过以上的工作，一个产品的模具图纸才算正式完成，以上是对模具设计中的方向，步骤进行大致的介绍，同时每一位模具设计人员有其自已的方法，不管怎样，圆满完成设计工作这外，工作效率也是非常重要的，这里不再多讲
模具设计过程 如何进行模具设计篇三
模具设计的步骤一、二、三、四、五、六、七、画零件图； 排位和初步审核； 订购内模和模胚； 模具设计的细节； 自我审查； 审核； 请购五金件和写明细表；
八、信息反馈；
画零件图1、2、3、4、5、6、7、视图使用第三投影法摆放； 工件一般按出模方向摆放，最少要有上下视图和主剖视图； 工件有行位的，必须有此方向的剖视图； 对于比较细腻的花纹，只需画出花纹的主要骨线； 视图能清楚表达有装配关系的孔柱骨位的形状和位置； 所有回转体或对称体必须用中心线画出它的轴线； 线型颜色规定为：中心线—red，虚线—hidden¸实线—cyan;图层规定为part层；
8、排位
1、查清模号出数和总件数材料¸弄清设计要求;
2、对照客人提供的手板或图纸来查对电脑中的图形是否1:1;
3、检查手板或图纸的出模与分模表是否相同¸有不同的的须提出来以解决;
4、将图形缩放到1倍¸再将它们放大缩水并mirror,以使图形符合模具视图;
5、确定行位的大小和高度¸零件的镶件;
6、大件零件的最小需要的内模尺寸确定下来¸并初步确定它们的入水位和枕位线¸画出它们的分型；
7、将小件插入大件内模中，然后根据排位原则将它们排列；
8、检查排位：加工性成形冷却水流道设计要求模胚，再调整至最合理为止；
9、完善每个零件的分型图和镶件图以及枕位线，画出枕位和流道；
10、标注内模的基准和尺寸，行位尺寸，零件相对内模或行位的定位数；
11、注明完整模号和零件件号，材料和缩水，上下模框深，内模材料，模胚的型号，设计人的日期；
11、经校核至ok后，可进入定料阶段，如属于雕刻类型的模具，此时须打印出1：1的排位图来给胶样部倒胶；
定购
1、需要订购的有内模、行位、镶件、压板、压条、压座、和模胚、在订购时要注明完整的模号和各称；
2、内模、行位、镶件、压板、压条、压座在订购时要加加工余量：方形4~8mm¸园形2~5mm，材料的选用参考塑料的性能和钢材的选用；
3、钢材订购时的尺寸以从小到大的顺序排列；
4、模胚订购时要注明模胚的型号和规格；有特殊要求的须清楚的表达出来，具体作法参考特殊加工模胚标准；
模具设计细节
1、调出需要的模胚；
2、画行位；
3、加顶针；
4、加冷却水；
5、加内模螺丝；
6、加撑头；
7、确定镶针大小，画加工图和入水图；
8、标注尺寸和检查视图的表达；
9、写标题栏；
自我审查
自我审查是设计人从下面几方面检测：
1、入水系统；
2、顶出系统；
3、装配系统；
4、动作原理；
5、加工零件；
6、明细表；
审核
审核是部门主任对设计人员的图纸进行审查和核对的工作，它主要有以下几点功能：
1、审查有无不合理或不完整或不符合要求的设计，提出更改方案；
2、检查设计意图在图纸中的表达是否清楚正确；
3、通对图纸审核，发觉问题，引导设计人的设计思路。
临时图纸的要求和用途
临时图纸的要求：
1、模胚尺寸齐全，包括中托边、回针、弹弓孔、码模坑；
2、内模尺寸齐全，包括每个内模框的形状和位置尺寸，基准角（用粗体母z 标于基准角处），产品相对自身内模基准的定位数；
3、行位尺寸齐全，包括行位宽度、高度、模胚分型面到行位底部的高度、托位的尺寸、行位中心相对自身内模基准的定位数；行位压板的尺寸；
4、分型面，入水位清楚；
5、模具基本结构清楚；
6、模号完整，材料、缩水率正确；
临时图纸的用途：
开框、开弹弓孔、码厝坑、（锣床组）
内模（行位）开粗，加工压条、压板、压座；（锣床组）供雕刻定位用；（雕刻部）
供分析加工工艺、安排生产用；（新模厂长）
模具设计过程 如何进行模具设计篇四
注射模设计
一
塑件的工艺性分析
塑件的二维图塑料瓶盖盖哈哈的名称 ：塑料瓶盖
材料 ：pp
数量: 大批量生产
颜色：白色
要求:塑料表面光滑，下端不许有浇口痕迹。塑件允许的脱模斜度30'~1.1.塑件材料特性
pp
简称pp
学名聚丙烯
俗称百折胶
英文名polypropylene
本色聚丙烯是结晶性塑料，本色是一种白色木质状材料，比pe透明，根据它的结晶度的不同,形成透明到半透明的制品。质轻，比重小于水，表面较聚乙烯硬，薄壁制品耐折迭，俗称百折胶。
单体丙烯---石油提炼中产生的一种气体
燃烧特征聚丙烯比较容易燃烧，离火后继续燃烧，火焰的上端呈黄色，下端产呈蓝色，有少量黑烟产生，燃烧时熔溶滴落，并发出石油味。
优点： 聚丙烯机械性能，在常温下，比peabsps好，特别是温度超过80℃时，它的机械性能不至于下降很多；低温时，机械性能变的很差，发脆。高温，变软，刚性不足；低温，延性破裂，发脆。
聚丙烯的表面硬度比不上psabs；但比pe高并有优良的表面光泽；因此，它可以做家电外壳等产品。
聚丙烯最大的特点是它有良好的耐弯曲疲劳性；聚丙烯生产的活络铰链，能经受几十万次的折迭弯曲而不损坏。因此，它叫百折胶。
聚丙烯优良性还在于它能耐沸水蒸煮，而不损坏，因此，适宜做医疗器械，和餐具。聚丙烯的纵横向的拉伸强度相差特别大，因此，有很好的成纤性，适宜做纤维和绳索
聚丙烯耐酸碱，耐很多有机溶剂，电绝缘性能优良。
缺点聚丙烯的最大缺点是，高温刚性不足，而低温发脆；耐环境能力差，室外使用，易变黄变色发脆。抗拉强度的各向异性大，制品易变形，连续使用温度低，蠕变性能大，不耐长期载荷；印刷性能差。
适用生产编织袋，纤维，绳索，鱼网
生产输送管道，包装，收缩包装薄膜
生产医疗器械，耐蒸煮餐具，食品包装，耐酸碱容器
生产家用电器外壳，电线，电缆等
2.塑件材料成型性能
注塑特性
聚丙烯为结晶性高聚物，有明显的熔点，一般加热到173℃就能熔化，在300℃时有少量分解；360℃就大量的分解；因此，注塑时，温度可
调区间较大。注塑时，一般使用温度为190℃--240℃；聚丙烯也可以做为其它易分解原料换料时的清洗剂。
聚丙烯不吸水，一般不需烘干，有时为了产品质量，也可以用60℃的温度，烘干30分钟至1个小时，以排出原料中的浮水。
聚丙烯是高结晶塑料，它在熔点的附近时，它的液态和固态的体积相差很大，加上它收缩时的各向异性，因此，易引起不均衡收缩，即缩水；
因此，设计制品时，尽量避免壁厚不均匀；聚丙烯的熔体粘度小，流动性好，流长比大，薄壁制品可能也能注满；但同时，它的模具制作时，精度要高，否则会批峰；因它的各向异性，制品非常是变形。收缩率为18‰；溢边值为0.03m。
1.结晶料，湿性小，易发生融体破裂，长期与热金属接触易分解。
2.流动性好，但收缩范围及收缩值大，易发生缩孔.凹痕，变形。
3.冷却速度快，浇注系统及冷却系统应缓慢散热，并注意控制成型温度，料温低温高压时容易取向，模具温度低于50度时，塑件不光滑，易产生熔接不良，流痕，90度以上易发生翘曲变形。
4.塑料壁厚须均匀，避免缺胶，尖角，以防应力集中。
3.塑件成型工艺参数的确定
查有关手册得到pp塑料成型工艺参数:
密度0.9~0.91g/cm3
收缩率18/1000
预热温度80~100/1~2h
料筒温度：前180~200 中160~170后160~170
喷嘴温度170~190
模具温度40~80精度高模温高
注射压力70~120mpa
成型时间：注射时间0~5保压时间20~60冷却时间1
5二注塑机选择，待定，模架结构方案及模架的选择
1）模具的基本结构
根据常用塑件公差等级的选用（gb/t 14486—1993）塑件尺寸公差等级（gb/t 14486—1993）
pp mt2,mt3,公差0.24~0.34之间，精度高。塑件要求表面光洁，等。所以选用3板式模架，2）模具的型腔数目及布置
确定型腔布局，可以根据订购方的要求来确定，可以根据注塑机的类型来确定，可以以塑件的技术要求来确定型腔数目，具体模具要具体选
择。本课题中，以塑件的要求来确定：首先，塑件是属于需要大批量生产的产品，所以，初步确定应是一腔多模，又塑件的精度要求高，塑件
材料本身要求精度也高，所以可以定制为一模四腔。
又因为塑件存在侧抽部分，而且是两个方向都需要侧抽，所以要布置到同一水平线上。即：模具型腔布置在模板的中心线上，沿水平线放置，并关于垂直水平线的模板中心线对称分布。
从图中间竖直中心线向侧边分布，中心线到第一个型腔的距离为10mm，然后，33mm型腔，加8mm壁厚；然后，8mm+33mm+8mm。另一侧同上。
3)分型面选择。
分型面选择要便于脱模，便于加工，使模具简单，选择最大分型面处，等等。本课题分型面要选择两处，最大截面处，最底部，加侧抽两个。
4）浇注系统的确定
本课题选用点浇注注射形式，点浇口的直径根据经验设为0.8mm，材料的截面直径取
4.5mm~9mm，大体可取直径6mm，采用u形流道，深度为4mm，倾角为2度，分流道设置在定模侧支撑板上，分流道设有冷料穴。
5）确定推出方式
采用推板推出，然后用推杆推出。首先开模时，用拉钩将推板拉升13mm，推板的作用区域是在塑件的最底部位置，推板底部到塑件底部有5mm厚度，以便避免推板的变形。然后，注塑机在推出时，推出塑件7mm外加斜导柱的推出距离，使塑件脱落。推杆的大小及长度（即支撑板的高度）有待进一步测算或者直接用推杆推出，6）侧抽芯的确定
本课题选用斜导柱侧抽芯，两边侧抽，本模具设计四个侧抽。抽芯距设计数值较大，以便安置推板机构，抽芯距设为10mm。在加工过程中，需安装侧抽的模板要加工出孔腔，加工时有最小孔腔间隔（为避免加工导致的变形等），侧抽的的滑槽要定在动模型芯板上。采用压板式，压板与动模型腔加侧抽的板厚相同。
侧抽距离长些可以考虑推板，侧抽短就选择推杆。本课题选推杆好些
7）确定模温调节系统。
pp 3.冷却速度快，浇注系统及冷却系统应缓慢散热，并注意控制成型温度，料温低温高压
时容易取向，模具温度低于50度时，塑件不光滑，所以要控制模具的温度在60~90范围内 型腔采用直流式单层冷却回路。
8）排气
9）模架结构方案
根据定模型腔布置，可以确定定模板长度至少为200mm，所以模板长度应该定制为300mm，定模板的宽度包括型腔宽度、侧抽芯的设计长度即抽芯的行程等等230mm左右。所以选择标准模架250mm*315mm
10）选择注塑机g54—s—200/400
额定注射量200~400cm3
注射压力109mpa
锁模力2540kn
拉杆空间290*368
11）校核注塑机，计算各参数值。
模具设计过程 如何进行模具设计篇五
道县2010年学下期期末高二生物试卷分析
道县二中 何斌
道县2010年学下期期末高二生物试卷，从总体上看，以考查基础知识为主，恰当考查相关能力。试卷试题内容覆盖面广，注重了基础知识的落实与强化，突出了重点章节内容和解题能力的训练。试卷试题的难度适中，符合高二学生的学习实际，较好地体现了中学生物学的教学要求和课程改革的方向，是一份优质试卷。现就试卷结构、试卷内容（知识点）分布、学生答题情况以及教学建议概述于下。
一、试卷试题结构情况
试卷由选择题和非选择题构成，总分100分。其中，考试时间为90分钟，选择题50分，有25个题；非选择题50分，有6个题；整体上试卷的结构比较合理，知识点的覆盖面比较广，基本上包括的整个必修三的的知识点和部分选修一的知识点。特别是28题对学生的分析和审题能力要求比较高，有一定的区分度。而选择题的布局也很合理，整套试卷的题目量比较合适。
二、反思和建议
首先，从试卷得分情况看，有难度但并不高.1.单选题,有些选择题得分率高些，达到95%，但有些选择题得分率只有30%,平均70%左右, 得分率还可以;2.非选择题得分率也不高,最高的不到80%,低的只有58%.因为有些单选择题的内容，学生比较熟悉可以做对,但不熟悉的比如第一题错的很多。而非选题许多学生记不住就瞎写，甚至一分字都拿不到，从中能反映一些学生平时学习态度有问题。这也是严重的问题。
其次，学生基础知识掌握不够牢固、基本概念理解不透彻、记忆不准确，是制约学生成绩提高的重要因素。从以上抽样数据中不难看出，如选择题的第1.9、12、19、20、题得分率偏低，以及非选择题26、28题答题情况都说明了这一问题。一条题目从基础入手，涉及到多个知识点，注重考查了学生的基础知识是 否扎实，是否具备完善的知识体系和知识的综合运用能力。
再者，阅读和审题能力较差。部分学生对图形题、坐标题中的坐标的分析不透彻,不好好分析横向纵向的关系,对图形的变化不理解,对关键的变化不能好好分析.另外实验设计题的解答也存在一些问题,对变量的分析不到位,例如28、29题,事实上很简单,但学生阅读和审题都出现问题,从而对答案有很大的影响.归纳出这些类题型一般做法，提高学生阅读和审题能力,并提高答题的准确性，要培养学生用科学的语言表述生物现象和实验结论。
最后，本次考试突出的问题还表现在学生的语言表达能力、答题完整性和规范性差。因此平时应严格要求学生，采取具有针对性.系统性的训练，养成科学严谨、规范答题的习惯。
