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焊接变形概括及其减少措施有哪些篇一
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编 制：
河南第二火电建设公司工程公司焊接班
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1.总则
1.1为贯彻公司质量方针，实现公司质量目标，保证焊接工艺被严格执行、焊接质量管理制度真正落实，确保焊接施工过程处于受控状态，特制定本措施。1.2焊接班质量管理人员、技术人员、施工人员必须严格执行本措施。
2.质量责任
2.1.焊接班班长为本班质量第一责任人，对质量问题从行政角度负全面领导责任。
2.2.焊接班专工全面负责本班管理范围内的工程焊接技术和质量管理以及焊接人员的资格审核等工作，同时监督本班质量体系的运行情况，保证质量体系持续有效运行。
2.3.焊接班质检员负责工程焊接质量监督检查和班级验收工作，代表焊接班行使质量监督权。2.4.各班班长为本班质量第一责任人，对本班的质量工作负责。班组技术员对分管范围内的质量工作负责，对焊接质量有监督检查权，并配合质检员进行二级验收，和班长、班兼职质检员共同进行一级检查验收。
2.5.焊接施工人员是工程质量的直接形成者，对属焊工应知应会部分或不遵守工艺纪律、不按技术交底要求施焊而出现的质量问题承担主要责任。对其施焊的焊口出现泄漏承担质量责任。
3.质量保证要求
3.1.焊接班组织机构成立后，建立质量保证体系，以落实各级人员的质量责任，以书面形式明确各级质量管理人员的分工、职责与权限。
3.2.贯彻公司质量保证手册及程序文件，建立质量管理的制度，并组织有关人员认真学习执行。
3.3.焊接施工过程程序化，按照“焊接施工过程流程图”组织施工和检查验收。
3.4.焊接技术管理程序化、标准化、微机化，按照“焊接班技术管理制度”的要求开展技术工作。
3.5.对上级和公司、工程公司下发的或焊接班制定的与质量有关的文件认真传达，组织学习，贯彻执行，并妥善保存。
3.6.持续开展质量教育培训活动，组织职工学习焊接专业规程、规范和标准，学习焊接理论和操作技术，不断提高全员质量意识、技术水平和管理水平。
3.7.严格质量监督，保证施工工艺的执行，及时发现并消除焊接质量通病。严格质量检查验收，发现并消除超标焊接缺陷。
3.8.中低压管道焊接质量视同高压管道焊口。
4.焊接人员要求
4.1.技术人员要恪守岗位职责，遵守焊接技术管理制度。
4.2.焊接质检员要恪守岗位职责，参与作业指导书等技术措施的审核，对违章操作应及时制止并报告。注重质量监督资料的积累和总结，掌握焊工的技术状况，对虽有相应资格但已不能胜任重要部件焊接的焊工，有权向班长提出降级使用。
4.3.焊工必须持证上岗，从事受监部件，承压管道、承重钢结构等焊接的焊工，必须根据《焊工技术考核规程（dl/t679-1999）》质量检验检疫总局颁布的《锅炉压力容器、压力管道焊工考试与管理规则》考核合格，并只能担任其合格项目范围内的焊接工作，严禁无证焊接（包括点焊）或担任超越其合格项目的焊接工作。
4.4.参加受热面管子焊接的焊工，上岗前必须经过模拟练习，焊接两个试样，经外观检查和折断面检查全部合格，才能上岗作业。
4.5.从事受监部件焊口焊接的焊工，当日一次合格率低于80%者，须下岗练习，待合格后重新上岗。对焊口一次合格率连续3日均低于85%者，停止该焊工从事该项目焊接作业。4.6.对焊接质量一贯低劣、严重违反工艺纪律，造成严重焊接质量事故，或给公司和焊接班带来严重不良影响的焊工，停止其焊接施工的资格。
4.7.焊工上岗前要接受技术交底，未经交底不得上岗。焊工接受交底时，要弄清焊接部件名称、材质、使用焊接材料的牌号、工艺要求、质量标准等内容，方可上岗施焊。4.8.焊工对钳工的装配或对口质量进行检查验收，不合格不得进行点焊。4.9.焊口（缝）外观质量不合格不得进行无损检验。4.10.焊工必须严格执行焊接施工工艺纪律。
5.质量检查验收要求
5.1.实行焊接质量三级检查验收制度，自检与专检相结合。
5.2.坚持日常质量监督检查制度，质检员每天将管理范围内的施工场所巡视一至两遍，深入实际监督技术措施的实施，记录检查情况，对发现的违反工艺纪律的行为（如焊后清渣不净或不清渣、不自检或不认真自检、不处理焊接缺陷、焊后不打钢印、不按技术交底要求施焊或未经技术交底施焊、无证施焊或超越其合格项目施焊等）或焊接质量不合格的焊口（焊缝），以“焊接质量整改通知单”的形式通知到施工班组，限期整改合格，并保存反馈和复检结果。
施工班组在接到整改通知单后，应及时安排处理，不得以任何理由拒接、拒不安排整改，或无正当理由拖延整改时间。
5.3.施工过程中焊工应对自己所焊的焊缝及时清理和修整，按焊接接头表面质量标准认真进行外观检查，并消除超标缺陷。对承压管道和受监部件焊口，要在焊口附近打上焊工钢印代号。钢印应打在便于检查、识别的位置，水平固定位焊口打在各自焊缝的立焊与平焊位之间（上爬坡处），垂直固定位或倾斜固定位焊口打在焊缝上边缘各自焊缝两接头的中间。当班完成的焊缝当班完成自检、打钢印代号工作，并填写好自检记录，交班长送对复检。焊工自检表的填写要字迹清楚、工整，内容正确无误。
5.4.对质检员根据班提交的焊工自检记录，按《火电施工质量检验及评定标准（焊接篇）1996年版 》规定和标准进行复检。
5.5.根据工程完成情况，组织质量检查人员、技术人员、施工人员开展联合检查验收、质量评比工作。应分阶段（地面组合、安装、各节点检查前），分项目进行检查验收、质量评比。验收工作应及时、细致，检查的范围要广。受热面管子焊口一排一验收，大径管焊口一道口一验收。
5.6.对级检查验收后，初步评定焊接接头进行三级检查验收工作，共同评定分项工程的焊接综合质量等级。对质检科提出的整改要求，对质检员积极落实整改，并及时反馈整改结果。
6.焊接材料整改要求
6.1.建立并严格遵守焊接材料管理制度，对焊接的入库、保管、烘干、发放、回收、使用作出规定并认真执行。
6.2焊材入库、保管、烘干、发放、回收有据可查，焊材质量证明文件妥善保存。
6.3记录焊条库房每天的温湿度，温度不低于5℃，相对湿度值不大于60%，焊条库采取排气扇通风、干燥剂吸湿或除湿机措施，保证焊条库房温湿度符合要求。6.4从事受监焊口或重要部件焊接时，必须使用焊条保温筒，并保持保温筒内的温度在100-150℃。
6.5焊工将当天剩余的焊条、丝和焊条（丝）头，交回焊材库，不得将用剩的焊条、焊丝放置在电焊机集装箱、焊工休息室、班组工具房、施工场所等地点。
6.6焊工领取焊接材料时，必须持班长或技术人员签发的焊材发放任务单，并核对所焊部件的材质和焊材牌号。焊材发放任务单上不得同时签发两种或两种以上材质的焊接材料，以防错领错用。
6.7焊工氩弧焊接使用的氩气必须有合格标签，标明氩气纯度。焊工发现氩气不纯影响焊接质量时，停止焊接，更换氩气。
7.焊接设备、工器具管理要求
7.1.焊接班所有焊接设备均有综合班专人管理，并建立管理制度。
7.2.进行受监焊口焊接时宜用双线，以避免多人同时焊接时出现焊接电流互串现象，影响电焊机使用寿命和焊接质量。
7.3.在调节焊接电流比较困难的场合，使用遥控器调节焊接电流。
7.4.焊工焊接承压管道焊口时，必须携带下列工具：扁铲、钢丝刷、笔式手电筒等，以清除干净飞溅、焊渣，检查打底焊缝质量。
7.5.电焊线接头不得裸露，电焊钳绝缘良好，焊接时有防止电弧击伤管子的措施。
8.技术管理
8.1建立并严格执行技术管理制度。
8.2焊接专业施工组织设计、作业指导书、焊接工程一览表等施工技术文件应及早编制，并经审核批准。
8.3.应组织技术人员进行图纸会审，对需要设计变更的地方，及时向工程公司技术管理部门提出书面建议。
8.4技术人员应熟悉施工图纸，经常深入实际，解决出现的技术问题检查工艺措施的执行情况，做好施工记录。
8.5技术人员要每日统计焊口合格率，掌握施焊焊工的技术状况，对合格率达不到规定要求或不适合从事该项目焊接的焊工，提醒或通知班长。
对无损探伤不合格的焊口，应分析原因，指定对策，按照既定的返修工艺进行返修。焊口返修原则是，谁的焊口谁返修。焊工的返修口未处理完，班里不得安排该焊工从事其他工作，或准其休假。
8.6.及时形成焊接施工技术资料，技术资料应齐全、规范，字迹工整清晰，符合规程规范和标准要求，符合有关文件规定，并妥善保管。
8.7.努力做到焊接技术管理程序化、标准化、微机化，不断提高技术管理水平。
8.8.焊接班应建立一套质量管理和施工所必须的有效版本的规程规范和标准，应保存好与上级或公司、工程公司下发的与质量有关的文件，技术人员、质量管理人员应持有《火力发电厂焊接技术规程》dl/t 869-2004及《火电施工质量检验及评定标准（焊接篇）》（1996年版）。
9.焊接施工环境要求
9.1.六级以上大风天气停止焊接作业，大雨大雪天气而没有可靠的防雨雪措施时停止焊接施工。9.2.焊接措施所需要的脚手架不完善、或存在严重影响焊接质量的人为障碍时，焊工有权拒绝施工。
9.3.焊接时，必须有可靠的防风设施。
9.4.氩弧焊打底焊接时，管子内部不得有穿堂风。
9.5.夜间进行焊接作业或在容器、炉膛内部等光线不足的场所进行焊接作业时，焊接施工场所必须有足够的照明，否则焊工有权停止焊接工作。9.6.焊接时允许的最低环境温度为：碳素钢—20℃。低合金钢、普通低合金钢：—10℃。中、高合金钢：0℃
10.奖罚措施
10.1实行焊接质量与其奖金收入、年终评先等挂钩的制度，奖优罚劣。
10.2对在劳动竞赛中焊接质量优良，成绩突出的焊工，给予精神和物质奖励。对在质量评比中焊接质量受到好评的焊工及工作尽职尽责、成绩显著的质量管理人员、技术人员、经焊接班讨论通过，可酌情上报给予奖励。
10.3对发现重大焊接质量隐患，并及时报告和采取补救措施者，报请质检科给予奖励。10.4对违反焊接施工工艺要求和工艺纪律、不按技术交底要求施工的焊工（如焊后不清理缝或清理不及时、不干净者；需焊前预热而不预热即施焊或预热温度偏低仍继续施焊者；合金大径厚壁管焊接时随意中断焊接者；焊后不自检或自检不认真者，不及时填写自检记录或填写自检记录不认真者；受监焊口焊接时不用保温筒或保温筒但不插电使用等）处以一定的罚款。10.5对无视焊接质量检查人员、技术人员意见，拒不接受监督者，质检科研究处理。10.6所有罚款均从责任人当月工资或奖金中扣除，作为质检科质量基金，罚款一旦扣除，不予退还。
11.附则
11.1本措施解释权归 工程公司焊接班。11.2本措施自下发之日起生效。
焊接变形概括及其减少措施有哪些篇二
焊接变形概括及其减少措施
焊接变形的基本形式有收缩变形、角变形、弯曲变形、波浪变形和扭曲变形等。焊接过程中，对焊件进行不均匀加热和冷却，是产生焊接应力和变形的根本原因。
减少焊接应力与变形的工艺措施主要有：
一、预留收缩变形量
根据理论计算和实践经验，在焊件备料及加工时预先考虑收缩余量，以便焊后 工件达到所要求的形状、尺寸。
二、反变形法
根据理论计算和实践经验，预先估计结构焊焊接件变形的方向和大小，然后在焊接装配时给予一个方向相反、大小相等的预置变形，以抵消焊后产生的变形。
三、刚性固定法
焊接时将焊件加以刚性固定，焊后待焊件冷却到室温后再去掉刚性固定，可有效防止角变形和波浪变形。此方法会增大焊接应力，只适用于塑性较好的低碳钢结构。
四、选择合理的焊接顺序
尽量使焊缝自由收缩。焊接焊缝较多的结构件时，应先焊错开的短焊缝，再焊直通长焊缝，以防在焊缝交接处产生裂纹。如果焊缝较长，可采用逐步退焊法和跳焊法，使温度分布较均匀，从而减少了焊接应力和变形合理的装配和焊接顺序。具体如下：
1）先焊收缩量大的焊缝，后焊收缩量较小的焊缝；
2）焊缝较长的焊件可以采用分中对称焊法、跳焊法，分段逐步退焊法。交替焊法 ；
3）焊件焊接时要先将所焊接的焊缝都点固后，再统一焊接。能够提高焊接焊件的刚度，点焊固定后在进行焊接，其将增加焊接结构的刚度的部件先焊，使结构具有抵抗变形的足够刚度；
4）具有对称焊缝的焊件最好成双的对称焊接使各焊道引起的变形相互抵消；
5）焊件焊缝不对称时要先焊接焊缝少的一侧。；
6）采用对称与中和轴的焊接和由中间向两侧焊接都有利于抵抗焊接变形。
7）在焊接结构中，当钢板拼接时，同时存在着横向的端接焊缝和纵向的边接焊缝。应该先焊接端接焊缝再焊接边接焊缝。
8）在焊接箱体时，同时存在着对接和角接焊缝时，首先尽量焊接对接焊缝，然后焊接角焊缝。
9）十字接头和丁字接头焊接时，应该正确采取焊接顺序，避免焊接应力集中，以保证焊缝获得良好的焊接质量。对称与中轴的焊缝，应由内向外进行对称焊接。
10）焊接操作时，减少焊接时的热输入，（如：降低电流、加快焊接速度、）。
10-1）焊接操作时，减少熔敷金属量（焊接时采用小坡口、减少焊缝宽度、焊接角焊时减少焊缝尺寸）。
10-2)逐步退焊法，常用于较短裂纹的焊缝。施焊前把焊缝分成适当的小段，标明次序，进行后退焊补。焊缝边缘区段的焊补，从裂纹的终端向中心方向进行，其它各区段接首尾相接的方法进行
五、锤击焊缝法 在焊缝的冷却过程中，用圆头小锤均匀迅速地锤击焊缝，使金属产生塑性延伸变形，抵消一部分焊接收缩变形，从而减小焊接
应
力
和
变
形。
六、加热“减应区”法
1）焊接前，在焊接部位附近区域(称减应区)进行加热使之伸长，焊后冷却时，与焊缝一起收缩，可有效减小焊接应力和变形。2）焊接后，在焊接部位附近区域进行加热，同样可减少焊接应力和变形。
七、焊前预热和焊后缓冷 预热的目的是减少焊缝区与焊件其他部分的温差，降低焊缝区的冷却速度，使焊件能较均匀地冷却下来，从而减少焊接应力与变形。在温差相较不大的情况下可称为冷焊。八．合理的焊接工艺方法，采用焊接热源比较集中的焊接方法进行焊接可降低焊接变形。如co2气体保护焊，埋弧焊等 减少焊接应力与变形的从设计方面的措施主要有：
一、选用合理的焊缝尺寸和形状，在保证构件的承载能力的条件下，应尽量采用较小的焊缝尺寸；
二、减少焊缝的数量，在满足质量要求的前提下，尽可能的减少焊缝的数量；
三、合理安排焊缝的位置，只要结构上允许应该尽可能使焊缝对称于 焊件截面的中和轴或者靠近中和轴； 工艺措施：
焊接过程中的一整套技术规定。包括焊接方法、焊前准备、焊接材料、焊接设备焊接顺序、焊接操作、工艺参数以及焊后热处理。
一、合理的选择焊接方法及焊接设备。在满足质量要求的情况下，尽量选择方便及利用率高的设备。
二、在焊接前
1）合理的选择下料方式。在条件允许的情况下，施焊比较厚的焊件时尽量选择合理的坡口。2）反变形处理及预热。
三、在焊接中，合理的选择焊接材料及焊接参数。特别是薄件和厚件焊接要选择合理的施焊方式及焊接顺序，防止焊接变形。
四、焊后处理，在结构件受力比较大的部位，焊后要热处理，消除应力，防止脆断等现象出现。质量控制 施工前的现场准备
①施工单位对现场进行科学合理的布置，做好施工现场地下、地面及空中障碍物的清理工作，确保顺利施工。
②施工单位根据设计单位和规划部门提供的坐标点为依据，测得轴线和桩位.并在现场设立测量控制点。注意加以保护，严防扰动。③精心做好施工组织设计，确保施工组织设计符合实际工程，满足工程特殊性要求，确保施工方法科学、先进、合理。
④熟悉工程地质勘察报告，查阅以往在此地区的施工技术资料和相关参数，进一步了解各土层的变化情况。
⑤做好进场材料的检查验收，并按规定进行见证取样送检。⑥做好现场泥浆池沟的布置、安放护筒、钻机就位等准备工作。2 旋挖钻孔灌注桩施工工艺 2.1桩位放样。
按“从整体到局部的原则”对撞击的位置进行放样，进行钻孔标高放样时，应及时对放样的标高进行复核。采用全站仪准确放样各桩点的位置，使其误差在范围要求之内。2.2埋设护筒。
埋设钢护筒时应通过定位来控制桩放样，把钻机钻孔的位置标于孔底，再把钢护筒吊放进孔内，找出钢护筒的圆心位置，用十字线在钢护筒顶部或底部，然后移动钢护筒，使钢护筒中心与钻机钻孔中心位置重合。同时用水平尺或垂球检查，使钢护筒竖直。此后在钢护筒周围对称地、均匀地回填最佳含水量的粘土，并分层夯实，以达到最佳密实度。为保证其垂直度及防止泥浆流失及位移、掉落，如果护筒底层不是粘土，应挖深或换土，在孔底回填夯实300-500mm厚度的粘土后，再安放护筒，以免护筒底口处渗漏塌方。夯填时更要防止钢护筒偏斜，护筒上口应绑扎木方对称吊紧，防止下窜。钢护筒长度在4m以内的，应采用4-6mm的钢板制作，钢护筒长度大于4m的，采用6-8mm钢板制作。
钢护筒埋置较深时，采用多节钢护筒连接使用， 形式，焊接时保证接头圆顺，同时满足刚度、强度及防漏要求。钢护筒的内径应大于钻头的直径，具体尺寸按设计要求选用。钢护筒的埋置深度应满足设计及有关规范要求。应将钢护筒埋置至较坚硬密实的土层中，深度在0.5m以上，钢护筒顶高出施工水位或地下水位的1.5-2.0cm，并高出施工地面0.3cm。在钢护筒埋设前，应先准确测量放样，保证钢护筒顶面位置的偏差不大于5cm，埋设时保证钢护筒的倾斜度不大于1%，并采用较大口径的钻头，先钻至护筒底的标高位置后，提出钻斗且用钻斗将钢护筒压入到预定位置。最后用粗颗粒土回填护筒外侧周围，回填密实。2.3旋挖钻进成孔。
钻机就位，首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置，旋挖钻机的显示器显示桅杆工作画面，以便随时能够对桅杆进行调垂。使钻头对准桩位点，调整钻杆垂直度，然后启动钻机钻孔，直到设计深度。在钻孔的同时还应观察监视并记录钻孔的地质状况。2.4终孔后检查及清孔。
成孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔壁、垂直度等进行检查，不合格时采取措施处理。成孔检查方法根据孔径的情况来定，当钻孔为干孔时，可用重锤将孔内的虚土夯实，直接采用测绳及测孔器进行检测。若孔内存在地下水，可采用泵吸反循环抽浆的方法清孔，则采用水下灌注混凝土施工的方法进行钻孔的测孔工作，清孔时合理控制泥浆的粘度与含砂率，经质量检查合格的桩孔，及时灌注混凝土。
清除孔底沉渣并使孔壁泥质、泥浆含砂量小于4%为止。 孔因有较厚的松散易坍土层，清孔后不能马上终孔，应在孔内下入钢筋笼，安装好灌浆导管后实施二次清孔作业，使砼灌注前孔底沉渣厚度符合要求，保证砼成柱质量。2.5钢筋笼安装。
清孔后钢筋笼吊入钻孔时，应保护好垫块、垫管和垫板，并不可以碰撞孔壁。浇混凝土时应采取相应措施将其位固定。孔内放入钢筋笼后，要在4h内浇筑混凝土。在浇筑过程中，应做好避免钢筋笼上浮和防止泥浆污染的措施。桩头外留的主筋插铁要妥善保护，不得任意弯折或压断。当桩头混凝土强度没有达到5mpa时，不得碾压，以防桩头损坏。2.6混凝土灌注。
开始灌注前，监理工程师应提请进行检查验收，待监理工程师下达开灌指令后开始灌注。灌注过程中要用测绳对砼面上升高度进行测量，计算导管埋置深度，确定导管拆卸长度，并记录在《钻孔桩水下混凝土灌注记录》上。施工时要严格控制埋管深度，最小埋管深度不小于2.0m，最大埋管深度不大于6.0m。
砼灌注前要充分组织好人力、物力，确保混凝土连续灌注，每根桩争取在3小时内完成。在灌注混凝土时要匀速浇注，减小混凝土对孔壁的冲击力。在灌注将近结束时，由质检员核对混凝土的灌注数量和桩顶灌注高度。为保证桩顶混凝土质量，桩顶全部露出新鲜混凝土后才能提拔最后一节导管。灌注完毕并且砼面达到要求后，应立即将孔内导管缓慢匀速拔出，避免速度太快在桩顶形成“空芯”。
3 旋挖钻孔灌浆桩施工的质量控制 3.1钻孔
①桩机定位时桩位必须重新测定。要进行认真复核，做到准确无误。②护筒内径应大于钻孔直径100mm，护筒形心与桩位中心偏差不超过50mm.埋设深度不小于1000mm。③护筒埋设时，应将其周围用黏土填埋压实，护筒上沿口高出孔口地坪200mm，预防浸水后孔口塌陷。④钻机就位后，将机架底部垫实使其保持稳固，控制钻杆垂直度偏差不超过1%桩长。3.2安放钢筋
①钢筋笼应经验收合格后方可安装。重点检查钢筋的规格、型号、间距和数量、钢筋绑扎情况、钢筋笼直径和长度、钢筋焊接长度以及钢筋笼安装后的保护层厚度，是否与图纸设计的规范要求相符。②钢筋笼在起吊、运输和安装时应采取措施防止变形，起吊点应设在加强筋部位。③钢筋笼安装入孔时应保持垂直状态，对准孔内慢慢轻放，避免碰撞孔壁。3.3灌注桩混凝土
①材料的质量控制。根据试验检测选用合格的材料，主要材料水泥、钢材必须有产品合格证，砂、石材料进场时都要进行检查验收，使用时仍需严格试验，以确保原材料的质量。工地试验室严格把控砼配合比，并做好现场施工检测。
②配合比的控制。钻孔灌注桩水下混凝土使用导管灌注，砼的配合比要随水泥的品种，砂、石规格及用水量的变化而进行调整。 工序的施工配合比都能准确无误，施工现场应选用生产量高的1000型拌合站生产混凝土混合料，此拌合站各项功能全部由电脑操作，其特点是：计量准，生产能力强，产量高，适用于混凝土用量大的结构工程，施工中各项技术指标自动控制，准确无误。现场施工各项技术指标经试验检测全部达到规范要求，每道工序存有详细技术资料，可存档保存，各项施工原始记录齐全。
③坍落度控制。施工现场试验员跟踪把关，在灌注混凝土中要不定时加强坍落度的控制，混凝土坍落度采用18cm-20cm为宜，在灌注混凝土过程中严格测量灌注混凝土的标高和导管的埋置深度，导管的埋深应保持在2m-4m，要保证混凝土顺利进行，当灌注至距顶点标高8m-10m时，及时调整混凝土坍落度，降低12 cm-16cm，以提高混凝土的强度，每根桩留取混凝土试件3组，做强度试验。4 结语
由于旋钻孔灌注桩具有：地下施工工序多，精确度高，质量要求高，施工时间短，施工整个过程隐蔽性等特点，所以要求每道施工工序都需严格要求，任何一道工序出现问题都会造成严重的后果。为保证工程质量，在施工前应对施工项目质量计划的组织方案严格要求，合理地安排施工流程，现场指挥人员要具有周密的组织协调能力及高度的责任心，各部门全力配合，做到精益求精，才能确保工程施工质量。
焊接变形概括及其减少措施有哪些篇三
大型复杂结构件焊接工艺措施
随着焊接技术的发展，尤其是焊接设备的更新换代，焊接辅材的丰富，焊接母材含碳量的有效控制，合金元素的增多，材料强度级别大幅的提高，使许多低合金高强度钢的可焊性越来越好，大型复杂结构件的制作难度大幅降低，从而为大型结构件的设计，通过合适的焊接工艺措施，把设计模型变为实物而成为现实。
对于大型结构件制作来说，最常见的就是两大问题：一是焊接变形；二是焊接裂纹。下面从焊接工艺方面说明如何解决上述两大问题。
焊接变形是大型结构件最关键也是最难控制的问题之一，大型结构件一旦产生超出控制量的变形，是很难校正的，不但会造成极大的直接经济损失，同时也极大地影响制作周期，我们通常采取如下工艺措施对变形进行控制：
1.母材（钢板）选用控制：选用大钢厂的材料，因为大钢厂设备先进，注重轧制工艺，热处理工艺规范到位，板材平展，内应力小，既能保证机械性能，也能保证化学成分的稳定。
2.备料变形控制：采用对称备料，减少热量集中引起的热应力变形，控制平弯，侧弯，扭曲变形。对于厚板采用钻孔分段切割，对于由热切割引起的不可避免的变形，则通过机械校平直，为总装作准备。3.装配方式控制：对于超大型结构件，首先应根据整体结构，分析容易产生变形的焊接应力区，对这些应力区通常采取“化整为零”的方法，也就是将整体细化成相对“独立”的小单元，分单元组装，局部施焊，让整体焊接应力产生在小单元中，这些小单元不但能更容易地进行机械或热校平，还能在总装发挥小单元时进行整体变形的有效控制。
4.施焊方式控制：通过分析大型结构件结构特性，确定中性线，制定合理的焊接工序，能用对称焊的采用对称焊。对于截面较大的焊缝，采用多层多道多次填满。对于截面突变的大型结构件，在截面附近的焊缝，要特别注意控制焊接规范，通过控制焊接规范调节工件变形，也就是朝着我们需要控制的方向变，这种方法在横梁类结构件中取得了很好的效果。
5.反变形法控制：在分析基本应力分布情况及主焊缝位置关系后，对厚板件，尤其是锻造导轨件采用反变形的方法效果显著。如：ckx52125x60/400-m13350 横梁的制作就是很成功的例子，横梁总长17630，其截面最大尺寸2000x1300，总重51.7吨，导轨总长17630，导轨截面尺寸240x310，将此导轨沿中心轴线反变形约15mm，总装焊接完成后，经检查，其导轨平直度在8mm以下，完全能够满足加工要求（加工余量为15mm）。
6.焖火控制：最后一道控制变形的方法就是焖火过程中控制，具体方法就是对已经变形打不到加工要求的件，根据变形情况，垫好支点，上部适当位加压，并控制合适的焖火温度，这比较适合截面和长度比较小的结构件。
对于大型结构件来说，裂纹是较易出现的一种焊接缺陷，并且裂纹是一种致命的缺陷，对重型结构件来讲是要严格控制的，产生裂纹通常有几大因素，一是结构件本身具有刚性决定的拘束度（r），二是由化学成分决定的综合指标碳当量（对于一般材料来说主要是碳的含量），三是焊接母材、焊接辅材及环境影响决定焊缝氢的含量，含氢量过大易产生氢致延迟裂纹。
通常来说，重型结构件的r都是比较大的，因此由焊接应力引起的（刚性）裂纹是很大的。为了避免由上述因素引起的裂纹，在实际制作中我们采取了如下控制措施：
1.为了减少氢致延迟裂纹的影响，首先选择优质焊接材料（对于关键焊缝，焊丝与母材化学成分应匹配），并妥善存放，随用随取，开包后不宜放置时间过长，其次焊缝周围去锈要彻底，对于气割坡口，表面氧化物要清理干净等。
2.结构选材一经确定，该件的可焊性就决定了，建议设计时不要选用含碳量较高的材料。
3.对于碳当量较大的母材，采焊前预热、焊后保温，控制工件冷却过快和焊缝位置出现淬硬倾向，控制易裂组织（马氏体）的产生。
重型机床结构件除了从焊接工艺角度控制焊接变形和焊接裂纹除外，设计在考虑满足重型机床结构件强度、刚度和局部硬度的前提下，也应该重点考虑正确选用材料，结构施工空间。
武重铸锻公司金结厂
焊接变形概括及其减少措施有哪些篇四
包钢500万吨/年球团工程钢结构设备冬季低温
焊接技术措施
主持人：王海涛
参加人员：何德忠
王勇
柳立华
李广跃
严澎涛
杜小树
田华
红亮
李华堂
一、现场情况介绍
内蒙古自治区包头地处中国的北方，年平均降雨量678mm。年平均风速3.4m/s，全年最多风向及其频率en向（西北风）。月平均最高温度28℃，月平均最低温度-21.5℃，极端最高温度38.4℃，极端最低温度-31.4℃。历年最大积雪厚度210cm，土壤冻结深度-150cm。
包头市包钢（集团）有限责任公司厂区内，球团车间位于钢铁厂的西部，北侧为焦化煤场，西侧紧靠路局宋家壕车场，南靠为综合料场，东临焦化厂三回收车间。
截止2014年12月，球团工程大部分混凝土框架已施工完成，砌墙工作完成了三分之二；主厂房钢结构制作已完成；设备安装、钢结构安装处于高峰期。因冬季包头地区的气温变化太大，造成现场很多的施工工作无法按正常方式进行，针对包钢500万吨球团工程现场的施工情况，结合施工进度要求，为保证钢结构设备焊接质量和安全，我单位组织项目部管理人员，合作伙伴的管理人员及焊工，就现场冬季焊接的质量保证措施、施工安全保证措施进行讨论并总结。
二，冬季钢结现场焊接的危害、表征及产生问题的原因
球团工程钢结构及焙烧设备所采用的主要材料为q345b，这种低合金结构钢钢材最明显的特性为：，低温性能亦可，塑性和焊接性良好，裂纹
气孔
成型不良、夹渣
烧穿
未熔合
二、项目部对冬季焊接的基本要求
1、焊条使用前必须在电烘箱进行烘干，温度一般为100-120摄氏度，保温1-2小时，使用时保存保温桶内，随取随用，领取时不得超过4个小时报使用量，领取必须使用保温桶，在焊条使用时，一次最多取得3根，除取用焊条时间外，始终保持保温桶盖子关闭，焊条不得在空气中长时间暴露，如果工作时间内未使用完，应将焊条立即返回仓库重新烘培，但烘培次数不得超过3次，超过3次的焊条严禁使用。
2、构件焊接前，坡口处有水或者潮湿，大雾天气或阴雨雪等潮湿环境下，必须进行烘干再进行施焊，严禁带水施焊；t排角焊缝焊接之前要求两侧同时进行烘干，待水分完全烘干后方可进行焊接（如下图）。
现场焊接主要有以下位臵
3、根据图纸焊脚尺寸的要求，选择单道焊或多道焊，合适的布臵焊道层数道数： 多层焊焊道布臵示意图：
多层多道焊接，焊接接头要错开30-50mm：
典型结构焊接顺序示意图如下：拼板焊接：
长方形或圆型封板焊接
为保证冬季焊接的施工质量要求，必须按照以上施工要求进行焊接前的施工准备，并对现场“电焊工”进行焊接前教育。
三、针对现场实际情况进行讨论
1、焙烧机烟道骨架上方烟道现场焊接
根据现场施工情况，焙烧机烟道总长75米，最小直径1.65米，最大直径8.17米，因超大、超宽、超高，造成运输困难，根据指挥部协调，采用3米一段，分段运输的办法，运到施工现场，由现场进行组对焊接，分段吊装的方法，安装大烟道，针对设备安装班组大烟道的冬季室外现场组对焊接的情况进行讨论。
要求：
大烟道由凯洁公司在加工厂内将3米一段落内的所有焊缝，及筋板全部焊接完成，达到规范使用要求，并按照从头轮到尾轮的顺序送到施工现场。
现场存在的问题：
（1）现场施工场地狭小，存在组装问题。（2）烟道内部焊口焊接保温处理问题。
（3）室外低温作业，占地面积大，焊口焊接后保温处理问题。（4）分段吊装就位时，焊口焊接保温处理及施工安全。针对问题的处理意见：
（1）针对现场施工狭小的问题，将烟道总体分为6段，约12米为一段，每段地面焊接3个焊口，分6次吊装就位。
（2）针对冬季室外温度低，导致施工焊接时焊缝温度下降太快，保证不了焊接质量，焊接时，烟道两端用沿棉遮挡，焊接时，用沿棉在焊口外侧遮挡，烟道内采用炉炭加温，保证内部焊接时，焊缝温度缓慢下降，保证焊接质量，焊接时为保证施工人员安全，一定时间内必须更换施工员，时间不能超过一个小时。
（3）烟道外侧焊接时，施工人员为两人，一个焊工，一个辅助工人，先用氧气在焊口处预热，使焊缝两侧100mm处温度达到120度左右，再用焊机进行焊口对焊，同时辅助人员采用沿棉将焊接好的地方用沿棉进行遮挡，沿棉厚度大于30mm，宽度要求大于200mm，长度根据焊口长度而定，保证沿棉保温时间在2小时以上。
（4）分段吊装到位时，需要对口焊接，在对口焊接处搭设临时平台，保证施工人员的施工安全，保温措施与在地面保温措施一样，但高空作业相对与地面作业，焊缝温度下降速度比地面要快，所以沿棉厚要大于在地面焊接时所用沿棉厚度。
2、部分钢结构需要现场制作安装，钢结构班组钢结构现场制作会出现以下问题进行讨论。
要求：
（1）要求材料部分送到施工现场的材料必须时国标材料，确保自身不变形。（2）材料自身不能出现场变形等问题，特别是h型钢等成形材料。现场存在的问题：
（1）型材经高温焊接后变形处理。
（2）焊接时角部、异形、板与板、板与梁等的保温措施。（3）高空焊接作业时间，如何保温及高空施工安全。针对问题的处理意见：（1）各种变形情况如下图：
针对以上变形情况处理：施力矫正，一般用千斤顶、螺旋加力器、辊压矫正机或在大型压力机上完成；加热矫正，即利用不均匀的加热使结构获得反向的变形来补偿或抵消原来的焊接变形。加热矫正法的加热方法可分为点状加热、线状加热、三角形加热。加热矫正能消除很多施力矫正无法解决的变形，掌握火焰局部加热引起的变形的规律是做好矫正的关键，决定火焰矫正效果主要是加热的位臵和加热温度。低碳钢和普通合金的焊接结构通常采用650～8000c的加热温度，一般不宜超过9000c。
（2）焊接时角部、异形、板与板、板与梁等，施工人员为两人，一个焊工，一个辅助工人，焊接前采用割刀对需要焊接的地方进行加热，再进行焊接，焊接一段，辅助工人在后面用沿棉保温一段，焊缝达到1米时，停止焊接，再用割刀对焊缝进行二次加热后，用保温棉，将整个焊接位臵整体包袱在一起，达到保温要求，使焊缝的温度慢慢下降，保温时间不得低于2小时。
（3）高空焊接作业时间，为保证施工人员的安全，须制作吊蓝或制作临时平台，施工人员佩带安全措施、防冻措施进行施工，高空作业必须两人在施工部位，配合施工，焊接前采用割刀对需要焊接的地方进行加热，再进行焊接，焊接一段，辅助工人在后面用沿棉保温一段，焊缝达到1米时，停止焊接，再用割刀对焊缝进行二次加热后，用保温棉，将整个焊接位臵整体包袱在一起，达到保温要求，使焊缝的温度慢慢下降，保温时间不得低于2小时，高空作业相对与地面作业，焊缝温度下降速度比地面要快，所以沿棉厚要大于在地面焊接时所用沿棉厚度。
3、室外低温作业针对花纹钢板等大面积、无法保温的情况下进行讨论： 冬季早晚温差大，平均在10度左右，焊接选择将施工时间段定于早上9点以后或温度达到-5度以上，在进行焊接施工，下午4点以前或温度低于-5度时停止施工，保证环境温度，相对来才能保证焊接质量。
四、对出现的焊接质量处理
冬季在低温下焊接施工，出现焊接质量的机率会因为各种原因，大大增加，为保证冬季焊现质量，采取以下措施：
1、焊缝出现质量缺陷时可直接采用砂轮磨去缺陷，对能满足要求的，则不需要进行修补焊接；
2、焊缝表面有气孔、夹渣、未熔合等焊接缺陷时，则需用砂轮或碳弧气饭刨剔除缺陷后进行补焊；
3、对接焊缝内部存在超标焊接缺陷时，需用碳弧气刨彻底清除焊接缺陷，开出相应坡口，再进行补焊。
五、现场焊接施工采取的措施
1、焊接及防火措施
（1）气温低于-5℃进行露天作业时，施工现场附近应设取暖休息室，取暖设施应符合防火规定,施工采暖供热设施必须悬挂明显标志，防止人员烫伤。
（2）对取暖设施进行全面检查并加强用火管理，及时清除火源周围的易燃物。（3）施工现场严禁用明火或碘钨灯取暖，防止火灾发生。
（4）由于冬季用电负荷增大，电工应对有关线路进行全面检查，并清除周围的易燃物，以防发生电起火现象。
（5）在易燃、易爆、配电设施区域应挂标志牌和警示牌。
（6）电火焊作业应检查周围及下方有无易燃物，并采取可靠的措施，下班前必须检查火种是否全部熄灭，确认无误后可离开。
（7）焊接钢筋应尽量安排在室内进行，如必须在室外焊接，则环境温度不宜太低,在风雪天气时，还应有一定的遮蔽措施，焊接未冷却的接头，严禁碰到冰雪。
（8）不宜在雨、雪或大风等天气进行露天焊接，如确实需要时，应采取遮蔽，防止静电及火花飞溅的措施。
2、氧焊气割措施（1）氧气瓶的使用
气瓶使用前，进行外部检查，其重点是瓶阀、接管螺丝、减压器等是否有缺陷，如发现有漏气，滑扣等不正常情况，应及时报请维修，切忌自行处理。查漏切忌用明火的方法。
气瓶内气体不得用尽，至少要保留1—3公斤（0.1—0.3mpa）的瓶压；
冬季，瓶阀、减压器冻结时，可用热水或水蒸气解冻，严禁用火烘或用铁器猛击； 在运输、贮存和使用中，必须避免气瓶受剧烈震动或碰撞冲击，尤其是冬天，瓶体金属更易发生脆裂爆炸。搬运时应使用专门的抬架或小车，禁止用起重机械直接吊运钢瓶。在运输和贮存中必须戴有瓶帽和护圈；
氧气瓶、乙炔瓶要保持至少8m的距离，气瓶和明火的距离不得小于10m，以防发生爆炸事故；
气瓶与电焊在同一地点使用时，如果气瓶有带电的可能性时，瓶底应垫绝缘物以防气阀带电。与气瓶接触的管道和设备要有接地装臵，防止产生静电造成燃烧或爆炸；
氧气瓶阀、减压器、胶管均不得沾有油脂，以防氧化燃烧，氧气瓶不得与油脂类物质、可燃气钢瓶同车运输；
2、乙炔瓶的使用
乙炔瓶不得放在橡胶板、塑料板等绝缘物上以及高压线下，以便可以随时导除静电。在小车上运输时，小车应装有落地铁链；
必须使用专用的乙炔减压器和回火防止器。乙炔减压器的输出压力不得超过0.15mpa，作业完成后必须立即卸下减压器、回火防止器并妥善保存；
乙炔瓶不得与氧气瓶同车运输，在通风的库内贮存时，要与氧气瓶、油脂类物质间隔10米以上；
焊、割时出现回火或有倒吸声，必须立即关闭焊、割炬上的乙炔阀，再关氧气阀，稍停后，先开氧气阀把炬内的烟灰吹掉后，可恢复正常使用；
工件附近或下方存在有可燃物、易爆物品时，必须清理合格后方能进行作业；
加强个人防护。作业时必须穿布工作服、皮工作鞋，皮或纱手套、防护目镜等，必要时还应戴安全帽；
在容积小的仓室，如容器、管道内作业时，点火和熄火应在外部进行，防止过多的乙炔气聚集在仓室中发生意外；
对燃料容器的焊、割作业，必须遵守动火规定；
严禁焊、割未打开孔的密封容器；
3、防滑和防冻措施（1）霜冻、雨、雪后必须将施工现场清理干净，脚手架和跳板及走道上的积水、霜雪应及时清除并采取防滑措施。
（2）施工区域的冰雪及时清除，并采取撒沙子等必要的防滑措施。
（3）参加高处作业的施工人员必须穿防滑鞋，并将安全带挂在上方牢固可靠的地方。
（4）大风及雨、雪后，要检查脚手架是否有塌陷现象，如有发生，立即加固。（5）遇有大雪、大雾、雷雨等恶劣气候条件时，不得进行项目工作。
（6）冬季施工前，施工人员应在安全员的组织下，准备充足的防寒服、棉安全帽等御寒用品，以防冬季施工时发生人员冻伤事故。
（7）对消防器具应进行全面检查，对消防设施应做好保温防冻措施。
4、设备防护措施
（1）各种设备、仪器应有防冻、恒温设施，确保其精确度。
（2）露天的贵重设备（有保护要求），需搭设防护棚或盖专门的小间。当有防冻要求时，防护棚或小间内均应有取暖设备。
（3）设备和精密仪器应采取特殊保护措施，防冻、防潮，防止设备和仪器的损坏。（4）试验室要保持恒温和干燥，确保校验设备的正常使用。
（5）下雨、雪天使用电动工具和电焊必须采取可靠且有效地防触电措施，使用合格的绝缘手套、绝缘鞋。
（6）对各电气设备应加强巡视、防尘、防冻、防挂冰、防放电伤人。（7）各种仪表应有防冻、恒温设施保持其精密度。
（8）起重作业时，应注意物体与地面，物体与物体之间的冻结，大风、大雪、大雾天气禁止吊装作业。
（9）对取暖设施进行全面检查。
5、地线和托架冬季施工措施：
（1）施工过程中动用火焊要注意防风，保证焊接质量，并注意对周围设备的防护。（2）施工要防止人员砸伤、碰伤，室外施工注意人员防冻。
六、现场安全施工要求
1、施工前必须进行安全及技术交底，并有签字记录。
2、现场道路以及跳板和走道上的积水、霜雪应及时清除并采取防滑措施。对消防器具应进行全面检查，对消防设施应做好保温防冻措施。
3、高处作业必须系好安全带，安全带应挂在上方的牢固可靠处。高处作业区周围的孔洞、沟道等应设盖板、安全网或围栏。
4、在高处作业要保持清醒，精心操作，不得站在栏杆外工作或凭借栏杆起吊物件，严禁躺在走道板上休息。
5、高处作业配带工具包，较大的工具应系保险绳。
6、上下传递材料时应用绳子捆绑牢固，缓慢提升，传递物品时，严禁抛掷。施工用料随用随吊，不得堆放在脚手板上。
7、高处作业点焊的物件不得移动，切割的工件、边角余料等应放臵在牢靠的地方或用铁丝扣牢并有防止坠落的措施。
8、在高处所用材料要摆放整齐，必须要有防止坠落和被大风卷走的措施。
9、在夜间或光线不足的地方进行高处作业，必须设足够的照明。
10、动用电动工具应由合格电工接线，电动工具外壳可靠接地，移动工作地点时应可靠断电。
11、焊工持证上岗，并使用操作电焊机，电焊机一次侧绝缘处理良好，接线柱压紧。清除焊接地点周围易燃易爆品，高处施焊时应有防止焊渣迸落的措施。
12、施工中应尽量减少交叉作业。必需交叉时，施工负责人应事先组织交叉作业各方，商定各方的施工范围及安全注意事项。各工序应密切配合，施工场地尽量错开，以减少干扰。无法错开的垂直交叉作业，层间必须搭设严密、牢固的防护隔离设施。
焊接变形概括及其减少措施有哪些篇五
薄板焊接变形产生的原因及控制
[摘要]焊接变形产生的根本原因就是焊件在焊接过程中经受了不均匀的加热及冷却，但由于不均匀的温度场，导致焊件不均匀的膨胀和收缩，从而使焊件内部产生焊接应力而引起焊接变形。由于焊接热源对焊件的作用，在焊接结构中产生的尺寸及形状的变化，从而严重的影响了焊接质量。对薄板焊接变形产生的原因进行了论述，同时介绍了控制变形的工艺措施。
[关键词]薄板焊接 焊接 应力与变形 焊接变形控制措施
一、薄板焊接变形产生的原因及影响因素
薄板产生焊接变形的原因有很多，主要是由于自身的拘束能力不足，刚性小，抵抗弯曲变形的性能降低。薄板焊接变形具有复杂性、多元性，要成功实现薄板焊接变形的控制，必须了解薄板焊接变形质量影响因素。因此，为控制变形应采取附加措施，如点固焊、焊后处理等，另外在焊接过程中对焊接热输入的控制以及所采取的焊接方法都将对薄板变形产生影响，要成功实现薄板焊接变形的控制，首先要了解薄板的焊接变形产生的原因，才能有效的控制焊接变形。
（一）焊接方法对焊接变形的影响
选择焊接方法需要考虑的是生产效率和焊接质量，而焊接方法、焊接工艺和焊接程序显著影响了焊接变形，因此所采用的焊接方法必须具有高的熔敷效率和尽量少的焊道，还必须具有小的热输入。通常用于船体焊接的方法有单面埋弧焊、双面埋弧焊、药芯焊丝电弧焊、惰性气体保护焊、活性气体保护焊等。目前薄板的激光焊拼焊在汽车工业中得到大量应用，用于舰船的激光焊已经开始在国外的某些大型船厂进行试验研究，估计不久的将来会得到实际应用。
（二）点固焊工艺对焊接变形的影响
电弧点焊不仅能保证焊接间隙而且具有一定的抗变形能力，但是要考虑点固焊焊点的数量、尺寸以及焊点间距。对于薄板变形来说，不适当的点固焊工艺有可能在焊接之前就产生相当大的焊接残余应力，对随后的焊接残余应力积累带来影响。点焊尺寸过小，可能导致焊接过程中产生接头开裂使焊接间隙得不到保证，如果过大，可能导致焊道背面未熔透而影响接头的完整性。点固焊的顺序、焊点间距的合理选择也相当重要，其影响结果在许多文献中都有描述。
（三）装配应力及焊接程序的影响
应尽量减少焊接装配过程中引起的应力，如果该应力超过临界变形应力就可能产生变形。
（四）焊接尺寸对焊接残余应力的影响
焊接过程中的局部高温加热和快速冷却在焊缝及近缝区的母材内产生热应变和压缩塑形应变，进而引起内应力，最终导致构件的纵向挠曲变形和角变形等。当接头形式和焊板尺寸、材料一定时，纵向挠曲变形和挠度与总的纵向收缩应力相关，与焊缝金属断面面积成正比。
（五）焊接热输入对薄板焊接变形的影响
焊接热输入对焊接残余应力和变形有很大的影响，所以在保证焊缝成形良好的情况下，尽可能采用小的焊接热输入。从而保证焊接应力和较小的焊接变形。
（六）板厚对焊接变形的影响
随着板厚的减小，抵抗弯曲变形的性能降低，这也是薄板焊接变形控制困难的主要原因。
二、控制变形的工艺措施
（一）焊前控制措施
（1）刚性固定法。采用设计合理的组对焊胎夹具，将焊件固定起来进行焊接，增加其刚性，达到减小焊接变形的目的，保证装配的几何尺寸。当薄板面积较大，焊缝教长时，可采用压铁法，分别放在焊缝两侧来减小焊接变形。
（2）焊接间隙，焊件间隙不能过大，越小越好，最多不超过0.5mm，切割熔渣与剪切毛刺应清理干净，以减少焊接变形。
（3）焊接之前应采用较小直径的焊条（如e4303、直径2.5mm）进行点焊（定位焊），可增加焊件刚性，对减少焊件变形有利。
（二）焊接过程中的控制措施
焊接过程中可以从以下两个方面调整薄板结构的焊接变形。一是减少加热阶段产生的纵向塑性压应变。二是增大冷却阶段的纵向塑性拉应变，在焊接过程中使用相应夹具、强迫冷却焊接区、减少焊接热输入或采用温差拉伸等方法可以减小变形，在一定程度可降低残余应力，但很难做到消除变形或定量控制残余应力水平，因为这些方法未能从根本上解决薄板构建焊接变形的特殊问题――主要是焊接过程中产生失稳变形。
（三）焊后控制措施
采用多点加热的方法矫正薄板焊后的凹凸变形，加热点直径一般不小于15mm。加热时，点与点的距离应随变形量的大小而定，一般在50―100mm之间。根据焊后热处理消除残余应力机制，通过对缝隙试样、板条及板块试样强制变形焊接后再进行热处理，可防止薄板焊接构件的焊后回弹变形，稳定构件尺寸。
三、结论
综上所述，薄板焊接变形与控制具有以下特点：
1.薄板焊接变形具有复杂性、多元性，从而严重影响了焊接质量，是国内外薄板焊接的一个技术难题。
2.要成功实现薄板焊接变形的控制，必须进行薄板焊接变形影响因素的研究及控制焊接变形措施的研究。
3.虽然国内外对薄板焊接变形的预测与控制进行了大量研究，但是由于焊接变形控制的难度比较大，所以许多基础理论及解决办法还未搞清楚，所以有必要继续对这一焊接难题进行研究，为缩短与国外技术的差距奠定基础。
（作者单位：中原油田采油一厂 河南省濮阳市）
