介质损耗是重介选煤的一项重要技术评价指标，直接影响着经济效益，针对介质损耗过高的问题，利用管理手段，通过系统数据分析，从管理与技术两方面入手查找原因，进行排查治理，降低了介质的损耗，提高了经济效益。
元宝山露天煤矿选煤厂设计能力年入洗原煤5.0Mt，采用的是块煤重介斜轮分选工艺。原煤的牌号为褐煤，具有高灰分，中等硫分、水分高、发热量较高、低熔灰分的特点，是良好的动力用煤和气化用煤。根据元宝山煤矿产品市场定位和质量要求，2009年以前，一直采用原煤不经过加工直接销售的经营模式，重介水洗设备始终没有投入使用。随着外部经营环境的变化，原煤不加工进入市场后，暴露出的问题越来越多，严重制约了煤矿的发展。2009年对原选煤厂进行恢复性改造，恢复了重介洗选功能。
针对介质损耗过高的问题，利用管理手段，绘制排查流程图，系统的分析，从管理损失与技术损失两方面入手查找原因，进行排查治理。
选煤厂介质损耗常规分为管理损失和技术损失两方面。管理损失一般较直观，主要表现在跑、冒、滴、漏、事故放料、储运等流失的介质；而技术损失影响因素比较复杂，各厂因工艺不同而有所不同。技术损失主要表现在最终产品带介和磁选尾矿流失两方面。综上所述，要想提高选煤厂的经济效益，必须控制介耗，降低成本，从以下几方面入手：
一、加强介质化验验收，严把质量关
介质的密度、磁性物含量、粒度、水分，对介质的损耗都有很大的影响，为了保证进厂介质的质量，我们从源头上下手，成立了质量管理小组，对介质的采购，进行了招投标管理，对每一批介质到货，严格进行检斤、采样、化验，确保了进厂介质的数量、质量。
二、增建事故排放池
原设计的中央集水池，只能用于日常生产中的跑、冒、滴、漏的处理，不能满足大的故障时，需要将介质桶排空的要求，被迫将部分悬浮液外排，造成了介质损失，针对此问题，增建了一个事故排放池，解决了事故外排问题。
三、完善补加介质制度，避免运输损失
补加介质采用铲车铲取介质运送到补加介质池内方法，针对路途撒落及铲斗粘符的损失问题，规定了铲斗严禁铲取过满，不超过斗体的4/5，铲取及卸完介质后，必须将铲斗内外清理干净的要求，完善了制度，避免了运输过程中的损失。
四、改进固定筛脱介工艺，提高脱介效率
五、改变脱介筛喷水位置，改进脱介筛的喷水装置
产品带介，占介质损耗的大部分，因此，提高脱介筛的脱介效率，是降低介耗的重要环节。而脱介筛的喷水，是影响脱介效果和煤泥水处理的重要因素。在对固定筛进行工艺改进后，因为固定筛承担了大部分的循环量，预先脱介能力极强，所以，将脱介筛第一段的喷水位置，由一段中部改到了入料端，二段的喷水位置，由二段中部改到了二段的入料端；原有脱介筛的喷水装置，是在喷水管上打喷水孔，所形成的喷水成网状，存有喷水死角现象，造成介耗增高。为此将其改进为在喷水管上安装扇形的喷嘴，水嘴所形成的喷水呈扇形，消除了喷水的死角。实践证明，通过以上改进，脱介筛的脱介很好。
六、合理调整分流量，控制重悬浮液的浓度
重悬浮液的粘度随固相体积浓度增大而增大。当固相体积浓度达到35%时，粘度急速上升，当达到50%后，粘度接近最高值，重悬浮液表现为几乎没有流动性，成浆流状态，重悬浮液透筛就会很困难，导致固定筛、脱介筛的脱介效果很差，造成严重的筛上跑介。因此控制重悬浮液中的煤泥含量，也是减小介耗的一个重要因素，而煤泥量过低，则会影响重悬浮液的稳定性，通过分析研究，在斜轮分选机的上升流管路上，加设了一台磁性物含量检测计，通过磁性物含量检测――计算煤泥含量――PLC调节――电动执行器――合理的调整分流量，当煤泥含量高于给定的上限值，则电动执行器驱动分流箱挡板，使回流的介质多向磁选机分流，经磁选机脱泥后，精矿粉回到合格介质桶。以此来达到降低煤泥含量的目的。当煤泥含量低于给定的上限值，则电动执行器驱动分流箱挡板，使回流的介质尽可能少向磁选机分流，以减少整个洗选系统的介耗。通过合理的分流，控制了重悬浮液的浓度在要求的范围内，在保证了重悬浮液稳定性的同时，避免了筛上跑介的发生，减少了介耗。
七、提高磁选机的分选效率
磁性介质的回收是重介质悬浮液选煤工艺中重要的生产环节，其主要回收设备磁选机，作为介质净化回收系统的一种把关设备，磁选效率的高低直接影响介质的损耗。影响磁选效率的因素，有磁选机的磁偏角、入料浓度、入料粒度等。磁偏角不合适，矿浆通过磁选机磁筹的有效时间变短，磁选机回收率降低，介质不能在最佳角度处脱落。通过检查调整磁偏角，延长了矿浆通过磁选机磁筹的有效时间，在磁选滚筒上增设了刮介刷，强制介质脱落，提高了磁选机的回收率。如果脱介筛跑粗，那么大颗粒物料就会进入磁选机中，过多的大颗粒物料将会堵塞磁选机，造成介质损失，同时也加大了磁选机的滚筒磨损，通过加强日常对脱介筛的筛板检查，定期更换筛板，避免了脱介筛的跑粗，控制了磁选机的入料粒度，保证了磁选机的回收率。
