摘要：为了纺制细特赛络紧密纺机织纱，采用了德国特吕茨勒清梳联机组及日本丰田RX240型赛络紧密纺纱机等纺纱设备，选用 3 种不同细度的粘胶纤维混纺，以增加纤维之间的抱合力，减少意外牵伸。考虑到成纱纱号特细，清梳联时采取“少量勤喂、多松少打、放大隔距”的工艺，梳理时合理设计速度和隔距；并条时采用两道并“先小后大”的牵伸工艺；粗纱时定量较轻、捻系数偏大掌握，减小粗纱卷装；细纱时合理选择粗纱喂入间距、选择较大的捻度、适当降低锭速和车速；同时合理控制车间温湿度，从而确保了成纱质量。
关键词：粘胶纤维；赛络紧密纺；清梳联；工艺设计；成纱质量
中图分类号：TS104.7 文献标志码：B
The Production of R5.91 tex Siro-compact-spun Weaving Yarn
Abstract： To produce fine-tex siro-compact-spun weaving yarn， Truetzschler blowing-carding unit， Toyota RX240 siro-compact spinning machine and other associated equipment were used. Three kinds of viscose fiber in different fineness were chosen to increase the cohesion between fibers and reduce false draft. Considering the result yarn is extra fine， different measures were taken in each stage of the spinning process， for example， the principle of “small but frequent feed， more opening and less beating， enlarged gauge” was adopted for the blowing-carding stage； rationally designed speed and gauge for the combing stage； two-step drawing with “small-to-large” drafting ratio for drawing stage； “lower roving weight per unit and larger twist factor， and smaller roving package” for roving stage； using reasonable roving feed distance and larger twist， and appropriately reducing the spindle and machine speed for spinning stage. Moreover， the temperature and humidity of workshop were reasonably controlled to ensure the quality of yarn.
Key words： viscose fiber； siro-compact-spun weaving yarn； blowing-carding unit； process design； yarn quality
近年来市场上对低特粘胶纯纺纱线的需求较为旺盛，为提高产品的市场竞争力， 必须采用新设备、新技术和新工艺来提高产品质量档次与技术含量。应客户要求， 生产5.91 tex粘胶纯纺机织用纱， 由于粘胶单纤维强力小，尤其细号粘胶纱强力较低，纤维容易散失，后道生产时极易断头，故须在先进纺纱设备上采用赛络紧密纺纺纱工艺，以提高成纱表面纤维排列整齐度、成纱结构紧密度及条干均匀度，并可减少纱线毛羽，从而达到提高单纱强力之目的。
1 原料选配
2 纺纱工艺流程
3 主要工艺参数设计
3.1 清梳联工艺
3.2 并条工艺
采用两道并条工艺，头道采用FA320A型国产并条机，二道采用德国特吕茨勒TD03型进口并条机，带有自调匀整装置。并条工序主要工艺参数分见表 4、表 5。
3.3 粗纱工艺
采用国产FA468型粗纱机，其上机工艺参数见表 6。
3.4 细纱工艺
细纱采用日本丰田RX240型赛络紧密纺纱机，其主要上机工艺参数设计见表 7。
3.5 各主要工序半制品工艺计算
根据工艺流程中设备技术特征，查阅有关设计手册，结合产品性能特点与要求，进行合理设计与计算，计算结果汇总见表 8。
4 主要技术措施
4.1 清梳联
由于粘胶纤维仅含有少量疵点，束丝较少，纤维之间整齐度好，松解性能好，色差小，完全可用特吕茨勒清梳联机组替代传统的短流程清花联合机组与梳棉机，对原料开松、混合及梳理，能满足成纱质量要求。采取“少量勤喂、多松少打、放大隔距”的工艺措施，以提高纤维开松度。适当减小锡林与给棉罗拉间的隔距，并降低其转速，以减少因握持打击对纤维造成的损伤。同时适当提高风扇速度，以加大风量，增强对凝棉的吸附力，以保证输棉畅通。
梳棉时应使纤维充分地梳理，尽量减少纤维损伤、断裂，并有效地排除短绒，降低棉结为主要目的。故应合理锡林与刺辊速度配比，使纤维便于从刺辊顺利转至锡林，以减少返花及棉结的产生。梳理时各类隔距应合理配置，确保棉网清晰，不致出现棉结及云斑，并提高纤维伸直平行度。
4.2 并条
并条工序两道并条采用“先小后大”的牵伸工艺，以利于后弯钩纤维的伸直和提高成纱强力。头并后区牵伸倍数偏大掌握、二并后区牵伸倍数偏小掌握，以减少二道后区牵伸波对条干均匀度的影响。同时采用“重加压、大隔距”的工艺措施以平衡牵伸过程中产生的过大牵伸力，确保纤维在牵伸过程中的运行稳定，以改善半制品条干水平。另外，应严格控制车间温湿度，温度控制在 25 ～ 30 ℃以内，相对湿度为65% ～ 70%，以减少静电产生，避免纤维粘附机件、缠绕罗拉皮辊等，影响正常纺纱，恶化成纱条干。
4.3 粗纱
粗纱工序在保证细纱不出硬头的前提下，偏大选取粗纱捻系数，并提高假捻作用，以增加纱条抱合力，减少纺纱过程中的意外牵伸，也有利于细纱工序后区对纤维的握持。同时采用较小的后区牵伸倍数和较大的后区隔距的工艺配置，充分发挥前胶圈牵伸功能，以改善牵伸后区摩擦力界分布，提高条干均匀度。同时，为减少意外牵伸， 可将粗纱机各张力点的张力调小，粗纱定量偏轻掌握， 以满足细纱时赛络紧密纺工艺的技术要求。适当减小粗纱卷装，减小粗纱退绕张力， 也可避免粗纱意外伸长。
4.4 细纱
细纱采用双根粗纱喂入的赛络紧密纺纱工艺，可减少纱线毛羽、片段不匀。纺纱时应合理选择粗纱喂入间距，间距大，两根须条间夹角大，单纱须条变长，张力变大，从而造成断头增加；间距小，赛络纺纱的结构特征不明显，并且成纱毛羽增加，对于该品种选取2.2 mm的粗纱喂入间距为宜。细纱时选择较大的捻度、适当降低锭速和车速、钢丝圈宜偏轻掌握，以减少纱线毛羽的产生。
由于细特粘胶赛络紧密纺纱线在细纱加工中， 对温湿度比较敏感， 因此， 要控制好细纱车间的温湿度， 车间温度控制在25 ～ 30 ℃以内， 湿度控制在60% ～ 65%以内。同时保证纺纱过程中加捻和卷绕部件光洁和无毛剌。
5 结语
参考文献
[2] 郝凤鸣，张弦，王友俊，等.赛络纺纱技术及纺纱实践[J].棉纺织技术，2005，33（3）：54-55.
[4] 张一鸣，何朝军，桂长明，等.赛络纺涤粘复合纱的结构分析[J].棉纺织技术，2000，28（9）：17-19.
