【摘 要】本文介绍了南非SA22E型电力机车轮对的结构特点，根据其设计技术要求，从压装设备选型，压装工艺方法的验证和轮对关键尺寸的控制等方面对其轮对压装工艺进行了分析验证，最终形成了相对可靠的、完善的轮对压装工艺方法，有效的保证了该型窄轨轮对压装的顺利进行。
【关键词】南非；SA22E；窄轨；轮对；压装；工艺
0.引言
1.轮对驱动装置结构
结构特点分析。
2.压装设备选型及改造
2.1设备选型
因此，一方面我们对南非SA22E轮对驱动装置组装相关工艺流程进行了优化调整：在轮对压装完成后再进行电机及齿轮箱组装，以保证轮对压装的可行性；另一方面我们联合设备厂家对压装机进行了合理改造。
2.2设备改造
通过对124-009压装机虎口、芯轴、支撑装置等配套机械结构附件进行分析，进行了如下改造：
（2）摆锤改造：制作加长型摆锤，较原摆锤加长200mm，保证压装一侧车轮时另一侧车轴轴端的受力。
（3）支撑座改造：增加支撑座安装接口螺纹孔，使支撑座可于支撑平台上左右调整并固定，以实现不同长度车轴于轴颈部位的支撑。
（4）支撑座V型块改造：原支撑V型块只适用于地铁型轮对压装，故制作了专用V型块以保证压装时车轴中心高与设备油缸中心高一致。
通过如上改造并进行试用验证，设备机械结构可满足南非SA22E机车轮对的压装。
3.工艺难点分析及方案验证
3.1工艺难点
（1）压装后保证非齿侧车轮与轴领端面须密贴。
（2）轮对内侧距与轮位差的控制。
3.2非齿侧车轮压装工艺方法验证
为保证非齿侧车轮与轴领端面紧密贴合，我们验证了两种非齿侧车轮压装的工艺方法：
方法一：按预设程序进行压装。操作者时刻注意观察压装曲线，在压装将近完成时一旦观察到压装曲线压力值瞬间升起，立即启动急停按钮，完成压装。然后通过使用百分表横向进行抱轴箱轴承游隙复测（见图4），根据测量结果配磨并更换调整垫，保证抱轴承游隙值与压装前一致。
验证结果对比如下：
（1）非齿侧车轮预压装完成后，轮对立式放置于地坑上，非齿侧车轮在上方。使用高压油泵通过非齿侧车轮注油孔注油，当高压油从车轮两侧均匀溢出时，车轮在自身重力作用下落下并贴死轴领端面，可听到较明显碰撞声响，使用塞尺检查非齿侧车轮与轴领端面间隙，合格；检查抱轴箱转动灵活，复测轴承游隙值，较之前数值一致。
（2）非齿侧车轮预压装完成后，控制压装机输送小车向内移动至压装位置。将非齿侧端设备摆锤打起，调整轮对角度使注油嘴朝里侧，确保车轮与虎口接触时注油嘴不与压头发生干涉。注高压油，利用设备工进按钮对车轮施加较小压力，从而使其与轴领密贴。调整完成后，使用塞尺检查非齿侧车轮与轴领端面间隙，合格；检查抱轴箱转动灵活，复测轴承游隙值，较之前数值一致。
上述两种方式均可实现非齿侧车轮与轴领的密贴，基于加快工序节拍以及减轻操作员工劳动强度的考虑，我们采取了在压装机上水平进行调整的方式，即后一种工艺方法。
3.3内侧距与轮对差的控制
非齿侧车轮内侧轮毂面与轴领须密贴，因此在轮对压装时首先压装非齿侧车轮，在确保密贴后，压装齿侧车轮。轮对内侧距（987±1mm）以及轮位差（≤1mm）的控制只能依靠调节齿侧车轮位置来保证。
在轮对试压装时，两侧车轮压装完成后，测量其内侧距为989.50mm，设计要求为986mm-988mm，超差较大。测量车轮轮位差，非齿侧轴端距车轮外侧轮毂面距离为289.7mm，齿侧轴端距车轮外侧轮毂面距离为290.0mm，轮位差为0.3mm。
此时，由于非齿侧车轮已与轴领端面紧密贴合，只能注高压油向内侧调整齿侧车轮位置，至少需调整1.5mm，轮位差变为1.8mm，超差较多。
经过与设计人员进行讨论，我们提出了三种改进思路：
（2）减小车轮轮毂孔厚度。
（3）减小抱轴箱组装调整垫厚度。
从优化的可行性、可靠性方面考虑，最终采用了减小抱轴箱调整垫厚度的方式：通过安装较薄的调整垫，控制轴领组装后车轴端面距轴领端面定位尺寸在470.5±0.3mm范围内。经过组装验证，该方式可行，轮对压装后内侧距与轮位差均可达到设计要求。
4.结束语
通过对南非SA22E型轮对压装工艺进行充分的分析、验证，制定了有效的措施保证了轮对压装满足设计规范要求，为后续同类型机车轮对压装的制造积累了经验。南非SA22E电力机车项目是公司与南非TE公司双方友好合作的继续和深化，将进一步促进南非轨道交通产业链企业发展，增进南非本地工业化能力，为后续建立全方位的合作伙伴关系、建立更广泛的合作奠定了良好基础。
