摘要：本文对某钢厂炼钢车间电炉拆炉清炉过程中发生的钢渣崩溅事故进行了分析，并提出了相应的清炉修炉作业安全对策和措施。
关键词：拆炉清炉 钢渣崩溅 钢渣割孔作业 伤亡事故分析
清炉作业作为钢厂炼钢车间一项经常性的工作，存在一定的危险性。因此，在进行钢炉清理时，作业人员必须进一步强化其安全意识和责任意识，不断提升其安全操作素质和专业作业水平。但目前一些钢厂在清炉作业环节存在较大的安全隐患，直接导致了相关安全事故的发生，造成了严重的人员伤亡和直接经济损失。某钢厂炼钢车间曾发生过一起60吨交流竖井式超高功率电炉（以下简称2#炉）拆炉清炉钢渣崩溅安全生产事故，致使现场作业人员1人死亡，2人受伤。本文站在安全生产角度，通过分析这一清炉钢渣崩溅伤亡事故的原因和过程，引导广大生产企业积极树立安全生产观，自觉进行安全生产，以便更好地安排其相应的生产活动，保障其生产活动的顺利进行。
1 清炉钢渣崩溅伤亡事故基本情况
2008年5月24日8时许，某钢厂炼钢车间2#炉出钢后，当班作业人员发现2#炉底局部见红，经逐级反映、请示，并得到厂领导同意，决定立即停炉大修。经过12个小时的喷水和放水浸泡降温，认为炉内表面无积水、无红钢现象，该车间决定由当班作业人员实施清除炉内壁及底部的钢渣和保温材料的作业。由于炉内死渣不易清理，遂采用在炉底渣面上吹氧打孔，为穿绳起吊清渣做准备。
次日8时，换班作业人员继续在2#炉内靠炉门处和对面用吹氧管进行钢渣割孔作业。8时12分左右，除当班作业长之外，其余清炉人员都从炉内出来。8时20分左右，炉内突然发生“砰”一声，当班作业长倒在炉内，同时从炉内崩出的渣块将距炉门外的2名作业人员击伤。约半个小时后，120急救车赶到，当班作业长在去医院的途中死亡。
2 清炉钢渣崩溅伤亡事故分析
2.1 事故直接原因。要想做好清炉钢渣崩溅伤亡事故分析工作，企业相关人员就必须弄清事故发生的起因和经过，明确造成钢渣崩溅的直接原因。分析事故的直接原因可以使管理人员对症下药，制定有针对性的防范措施，从而有效地提升其作业的安全性和可靠性，减少类似安全事故的出现。该厂的2#电炉停炉后拆炉清炉采用的喷水雾汽化冷却和用吹氧气割炉壁钢渣，是冶金行业电炉拆炉、修炉去渣的常用方法，也是成熟的拆炉工艺。喷水雾汽化冷却可以在最短的时间内实现钢炉冷却，冷却效率较高，且效果较好。该冷却方法利用了喷雾水在空冷翅片表面的蒸发吸热原理，实现了传热和散热的目的。而吹氧气割炉壁钢渣则是一种较为安全的拆炉工艺，能够修炉去渣，清理炉内杂质。但需注意一点的是，采用此方法的前提是炉壁内外必须无积水。在吹氧气割钢渣的切割点处产生的温度可高达2000℃以上，能使炉壁内积存的水被加热沸腾，体积急剧增加（通常下，体积聚增1700倍），并瞬间产生极高蒸汽压，在炉内吹氧切割点附近极易发生崩渣喷溅现象。
该钢厂炼钢车间在拆炉清炉作业时，正因为滞留在炉壁内层的残留积水的存在，极高蒸汽压将炉渣崩起飞出，将炉内当班作业长击倒，渣块以高速飞出炉门并伤及炉外附近的另两名作业人员。高压蒸汽和炉壁残渣的存在、崩出炉渣的高速冲击作用，是发生此次清炉钢渣崩溅伤亡事故的直接原因。
2.2 事故间接原因。造成该钢厂钢渣崩溅的原因除了积水残留导致崩渣喷溅这一直接原因外，还有一些间接原因。具体来说，主要包括以下三个方面：
2.2.1 喷水冷却后等待时间不足。这次2#炉内残余水过多，并与炉底倒打料混搅在一起，属于异常情况停车，拆炉清炉量较大，难度也较大，按常规，从停炉到完成大修所用时间要比正常大修所用时间更多。为了抢时间尽快完成清渣作业，该车间未能充分喷水，炉内冷却放水浸泡的时间过短（仅12小时，而正常冷却浸泡的时间应为24小时），为炉壁、炉底内残存的渗水在吹氧切割的高温下迅速聚积汽化提供了外部条件。在炉底钢渣未完全冷却泡透，炉内温度仍然较高的情况下仓促进行炉内清渣作业，最终发生拆炉清炉崩渣飞溅伤亡事故，违背了《炼钢安全规程》（AQ2001-2004）第15.3.3条“修炉应事先清除炉口、炉体、汽化冷却装置、烟道口烟罩、溜料口、氧枪孔和挡板等周围的残钢和残渣，然后进行拆炉”及第15.4.4条“操作者应站在炉壳外放置胎模，每节胎打满时应注意风锤崩出伤人”等有关规定。
2.2.2 清渣作业没有安全措施方案。①在2#炉实施停炉清渣修炉作业之前，该车间没有组织有关人员对其可能存在的不安全因素和风险程度进行辨识和分析，对炉内存水量的有效监测与排除、吹氧切割作业活动的监控、炉内炉外人员的相互监护、作业人员的个体防护等方面没有得到有效的落实。②在该厂制定的《炼钢安全技术操作规程》和《电炉拆炉规定》中，没有电炉的拆砌炉及检修的具体操作条件和相应安全对策措施，使2#炉实施停炉清渣修炉过程中无章可循，致使停炉清渣作业的组织人和实施人在具体实施过程中具有一定的盲目性和无序性。
3 清炉钢渣崩溅事故分析评价
在明确事故发生原因以及事故责任范围后，企业相关管理人员还必须做好该事故的分析与评价工作，强化其安全责任意识，并以此为戒，提升其今后清炉作业的安全化和标准化水平，并不断探索和完善其安全生产机制。
3.1 该钢厂炼钢车间发生的60吨交流竖井式超高功率电炉停炉清渣钢渣崩溅事故的主要原因是：在吹氧切割钢渣的接触点处高温的作用下，使聚积在切割点附近的残留水迅速热沸腾，发生高压蒸汽崩渣飞溅，崩飞出钢渣块直接打击人体所致。
3.2 这起事故具有一定的偶然性，但由于该厂炼钢车间电炉的拆护及修炉活动在清渣吹氧作业计划、拆炉清炉作业操作规程、喷水冷却后等待时间、现场（炉内也属于受限作业空间）安全防护措施有效实施等方面存在不足，是导致5.25清炉钢渣崩溅伤亡事故的次要原因。 3.3 此次清炉钢渣崩溅伤亡事故说明，该厂作业人员的安全意识明显不足，在设备检维修、受限空间作业等非常规性生产活动的危险与有害因素辨识与分析、安全防护措施等方面的安全教育培训存在较大缺陷。
4 清炉修炉作业安全对策措施
为保证其清炉作业安全，保障作业人员的人身安全，提升其清炉修炉作业的安全性和可靠性，企业就必须加强安全生产机制建设，建立健全其安全生产机制，并实行各种有效的安全措施，推动企业生产工作的稳定有序进行。
4.1 在进行清炉修炉作业之前，应进行有针对性的安全教育培训，通过对清炉修炉作业的危险因素辨识和风险分析，使作业组织人员和直接从事清炉作业人员熟知在清炉修炉过程中可能存在的火灾、爆炸、有害气体中毒、缺氧窒息、物体打击等危险有害因素，认识到一旦发生事故可能造成的危险程度。
4.2 在进行清炉作业之前，企业还应落实各项安全防护设施和应急救护设施，以防止安全事故的发生或将事故损失降至最低。具体来说，可以从以下几方面做起：①应按规程要求，停炉后炉内冷却放水浸泡的时间不应小于24小时，在炉体充分冷却后，对炉体内各部位可能积存水的部位进行排查，确认无积水现象后方可实施动火清炉修炉作业。②按照《炼钢安全规程》（AQ2001-2004）第15.3.3条的规定，在清炉、修炉应事先清除炉口、炉体、汽化冷却装置、烟道口烟罩、溜料口、氧枪孔和挡板等周围的残钢和残渣，然后进行拆炉修炉作业。③按照《炼钢安全规程》第15.4.4条“操作者应站在炉壳外放置胎模，每节胎打满时应注意风锤崩出伤人”等有关规定，合理确定清炉修炉作业人员的工作位置，炉内作业人员和炉外监护人员不应直面风锤、气钻、焊枪的作业点，避开危险点。④根据炉内清炉修炉作业的范围和空间，合理组织作业活动，每次同时作业人员一般不宜多于1人，同时要考虑到事故状态下快速疏散的途径和安全出口。⑤在清炉修炉作业的同时，对炉外一定范围内实行监护，设置围栏和“禁止入内”的安全警示标志;炉外配合人员和监护人员应避开清炉修炉作业口，并保持一定的安全距离。⑥编制清炉修炉作业现场应急处置方案，在清炉作业现场外应有监护人员;配备预防火灾的消防水源及供水设施、消防器械材、干砂、灭火毯;配备空气呼吸器、安全绳、担架、缓解烫伤和外伤的药品等。
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