0引言
航空零件的制造与普通机加零件有些不同，考虑到航空零件通常要承受极高的机械应力，为减少发生碎裂的可能性，提高其可靠性，许多航空零件需要用整块毛坯加工而成。同时很多零件形状还比较奇特，这就增加了零件加工的难度，并且耗费了大量的工时，因此为了提高大批量航空零件的加工效率和质量，在加工工艺和专用夹具的设计上下功夫是个不错的途径。本文以一个航空零件的加工为例，从工艺安排和夹具设计方而为突破口，并运用Master CAM软件进行编程和仿真，最终完成零件的加工。
1零件的数控加工工艺分析
从外形来看，该工件外形不规则并且大孔壁薄，其加工过程中装夹与找正的方法确定是个难点，同时加工顺序的确定也极其关键，考虑到工件需要大批量生产，因此专用刀具和夹具的设计也必不可少。
三个孔的精度较高，并且对应孔距也要求严格，所以这三个孔的加工和上半部分外形的加工要在一次装夹后完成，然后再加工14 mm和12 mm两个孔中间的槽，随后以加工完成的孔为定位基准，将工件安装在设计好的夹具上，加工下半部分的外形，最后把半成品工件放置在专用夹具上固定夹紧，完成侧而两个腰形减重槽的加工，便完成了工件的全部加工。
在整个加工过程中，使用一个通用夹具平口钳和两个专用夹具。具体的加工工艺路线为:①钻、扩、膛。
2专用夹具和刀具的设计该零件为批量生产，同时考虑其外形特点决定在加工过程中需要设计专用夹具。由于加工毛坯为正六而体，因此前序加工用平口钳作为夹具，并设置辅助的定位元件即可保证零件的加工质量和加工效率;在加工下半部分外形和侧面两个方形槽时，则需要专用夹具对半成品工件进行定位和夹紧。
本文在对工件加工内容和要求分析的基础上，结合夹具设计相关知识，最终确定采用一而两销的定位方案来设计专用夹具，并经过定位误差分析和计算，以确保夹具设计的合理性，既保证了加工精度也提高了加工效率。在运用夹具时需在工件的下方增加可升降的辅助支撑，以提高工件的切削刚度和获得较好的切削质量。
从加工要求上我们知道，该零件14 mm,12mm两个孔的精度和它们之间的同轴度要求很高，为了保证较高的加工效率，并满足加工精度要求，设计了同轴度很高的特制精加工刀具，该刀具上半部分有效切削直径为14 mm，下半部分有效切削直径为12mm，用于两孔的一体化加工，很好地保证了两孔的精度和同轴度。
3数控编程的实现
完成了前而的工艺制定和夹具制造后便可进入数控编程环节。本文应用Master CAM软件，对该零件进行了造型、加工轨迹生成和仿真、生成程序等操作。加工过程中主要运用surface rough pocket功能进行曲而粗加工，运用、urface finish contour功能进行陡峭曲而精加工，运用、urface finish shallow功能进行平缓曲而的精加工，运用contour功能进行平而轮廓的加工。
3个孔的加工主要用到钻孔和膛孔指令，由手工编程来实现。
外形加工分上、下两部分进行，加工程序是相同的，其主要加工内容如下:①采用surface roughpocket功能，选用X12合金立铣刀进行粗加工;②采用surface finish contour功能，选用X12合金立铣刀进行精加工;③采用、urface finish contour功能，选用X12球头铣刀进行清根加工;采用、urface finishshallow功能，选用X12合金立铣刀进行平而的精加工;采用surface finish contour功能，选用6球头铣刀进行清根加工。
14 mm和12 mm两孔间通槽加工运用contour功能，选用X12合金立铣刀进行粗、精加工。
侧而腰形槽加工运用surface rough pocket功能，选用8合金立铣刀进行粗加工和底而的精加工;运用surface finish contour功能，选用6球头铣刀进行清根加工。
轨迹生成之后，经过仿真与后置处理就可以在机床上进行加工了。经过实际加工生产，加工效果良好，不仅满足了加工精度要求，而且也满足了加工效率要求。
4总结
本文从工艺分析、夹具设计和数控编程等3个方而对一个航空零件进行了分析，并验证了其加工的可行性。从中可以看到，对于复杂零件的加工，较好的编程基础是必不可少的，如果再有较好的工艺思路，同时能够巧妙地设计专用夹具，则会达到事半功倍的效果。因此在复杂航空零件的加工过程中，把工艺与专用夹具的应用作为突破口是不错的选择。
