摘要：热控仪表管路的安装质量是热工测量系统的基础。本文主要介绍了热控仪表管路安装的技术及工艺，并阐述了在安装过程中的常见问题及预防措施。
关键词：热控仪表安装；管路敷设；防治措施
1.前言
随着火电厂生产自动化程度要求的不断提高，热工控制系统越显重要。在火电厂热控仪表管路中按其作用可分为：测量管路、取样管路及信号管路，管路施工的优劣直接影响测量的准确性以及自动调节的质量，在施工安装过程中，确保配管的正确及施工工艺质量，将为热控系统的调试工作及机组的正常运行提供必要的基础保障。
2.热控仪表管路安装的技术及工艺
2.1保证热控仪表配管的正确率
根据热工测量的要求，管路敷设配制的首要重点就是配管的正确，而如何确保成排敷设管路的配管正确性是保障热工测量系统安装质量一项最基础的工作。
（1）施工前做好准备工作，包括根据施工图纸仔细检查、核对热工测点的取样部位、仪表的分布情况；综合现场具体条件，合理地安排管路敷设路径，尽量减少弯管处，避免大范围的交叉重叠。
（2）留意检查交叉弯头、管路重叠处，施工过程当中应每隔一段距离挂牌标明管路名称及设计编号以避免长距离敷设时错接管口。
（3）对差压仪表管路配制时，必须分清正负压侧，对于取源点，一般来说，泵、风机的进出口差压信号是出口为正，进口为负；流量节流装置进口为正出口为负；采用单室平衡容器或测量简体测量液位，正压侧由平衡容器或筒体的恒定水柱保持不变，负压侧随水位的变化而变化。对于测量仪表一般在表计上标有H、L，H为高压侧即正压侧，L为低压侧即负压侧。
2.2管路安装的技术及工艺
坚持科学理念，严把每个环节的质量关，不断提高施工工艺，才能确保整个工程的质量。
2.2.1管路敷设前，施工技术人员先根据施工图的设计路径和现场的实际情况，进行管路敷设的二次设计，据此设计进行管路敷设。
2.2.2下料
2.2.2.1管子的型号规格应符合设计要求。并有材质的检验报告或证明书。
2.2.2.2清除管子的内外污垢，干净后校直。校直后，对于Φ12mm-Φ16mm的管子，需通Φ6mm-Φ8mm的钢球，以保证管子清洁畅通，然后对管端做临时封闭，在敷设过程中也必须进行管端临时封闭，以防异物进人。
2.2.2.3下料时采用机械方法，下料后，要清除管口的毛刺、污垢，其中，不锈钢管采用不锈钢切割片切割，管口要用不锈钢砂轮片打磨。
2.2.2.4管子的弯制 采取冷弯方法，其中Φ16及以下的管子采用Φ108的弯管器，Φ18mm-Φ25mm的管子采用Φ150的弯管器进行弯制，弯制后，管子应无裂纹、凹坑，其弯曲的角度按照二次设计的要求，但不得小于90度，以保证在同一支架上的所有管子，其轴线处在同一平面上。
2.2.3焊接
2.2.3.1管子对口焊接时，采用专用工具对订夹件进行对口，以防止错口，气动仪表用的Φ8mm及以下的管子，采用套管焊接，先点焊后固焊，焊缝应饱满圆滑，焊缝宽度约3mm，高度约1mm。
2.2.3.2内直径偏差大于1mm的管子对口焊接，采用与该管子相同材质的变径管件，管路分支时，采用与该管子相同材质的三通。
2.2.3.3焊接后，焊缝周边清除干净，经自检和复检合格，然后涂防锈漆。对不锈钢焊接，焊后要采用不锈钢丝刷清理。
2.2.4支架的制作安装
2.2.4.1支架的尺寸应按照二次设计的要求进行。下料时，应用机械切割法，并去除毛刺、污垢。
2.2.4.2支架安装时，先经过测量、拉线，保证仪表管路的水平段有一定的坡度，即差压管路应大于1：12，其它管路应大于1：100，坡度的倾斜方向应保证管路排出气体或凝结液，否则在管路的最高点装设排气阀门或在最低点装设排水阀门，然后按线就位安装，支架间距为1m。
2.2.4.3支架必须由合格焊工焊接，支架安装应牢固、整齐、美观，并符合管路坡度的要求。
2.2.4.4对支架进行防锈油漆，漆面应均匀、完整、美观。
2.2.5管路敷设
2.2.5.1管路敷设应按二次设计要求进行，并应考虑到以下原则：
A.避免受到主系统设备、管道的热膨胀、振动等影响，避免受到机械损伤、腐蚀等。
B.差压、流量、水位测量管路，应远离高温热表面，正、负压测量管路的环境温度保持一致。
C.油测量管路离开热表面保温层的距离在150mm以上，严禁平行敷设在热表面上力。
D.避开人孔、窥视孔等，不应有碍检修。
E.管路敷设在地下或穿过平台、墙壁等时，应加装保护管（罩）。
F.管路的排污、排水、排气、一次二次阀门等，同类阀门其标高或排列应统一。
2.2.5.2管路敷设后，用压缩空气吹扫下净，先进行密封试验检查，汽水系统的测量管路随主系统进行试压。
2.2.5.3密封试验合格后，全面进行防锈油漆，油漆面必须均匀、完整、美观。
2.2.5.4管路两端和拐弯处，挂上标志牌，标志牌应高度一致或在同一直线上，整齐、美观。
2.2.6仪表管路的固定
2.2.6.1仪表管路应采用可拆卸的卡子固定在支架上，成排敷设的仪表管路间距应均匀。
2.2.6.2不锈钢仪表管路固定在支架上时，应采用不锈钢皮包覆。
2.2.6.3仪表管路支架的安装应牢固、支架、整齐、美观，并符合管路坡度要求。
2.2.7管路的严密性试验
2.2.7.1管路敷设完毕后，要无漏焊、堵塞、错焊等现象。 2.2.7.2管路要严密无泄漏。被测介质为液体、蒸汽时，取源阀门及其前面的取源装置参加主设备的严密性测验；取源阀门后管路视安装进度，最好也能随主设备做严密性试验。无法随主设备打压，需单独进行严密性试验。取源阀门及汽、水管路的严密性试验，用1.25倍工作压力进行水压试验，5min内无渗漏；气动信号管路的严密性试验，用1.5倍工作压力进行严密性试验，5min内压力降低值不应大于0.5%；油管路及真空管路严密性试验，用0.1-0.15MPa（表压）压缩空气进行试验，15min内压力降低值不大于试验压力的3%；氢气管路严密性试验，仪表管路及阀门随同发电机氢系统作严密性试验。
2.2.7.3被测介质为气体的管路，单独进行严密性风压试验：卸开测点处取压装置的可卸接头，用0.1-0.15MPa压缩空气从仪表侧吹洗管路，检查管路应畅通、无泄漏，管路的始端和终端位号正确。
2.2.7.4严密性实验的检验工作由项目部热控质检师负责，安装热控功能验收的要求进行。
3.热控仪表管路安装过程中的常见问题及预防措施
3.1管路安装过程中的常见问题
3.1.1仪表管路走向随意，集中敷设的管路间距不均匀，布置不合理。
3.1.2现场交叉作业过程中仪表管路支架固定不规范、仪表管路被碰弯、仪表阀门被损坏。
3.1.3仪表管路的弯头制作不一致，且凹瘪现象超出标准。
3.1.4管路敷设前没有进行导管内污垢清理。
3.1.5未使用专用的弯管工具弯管，致使制作后的的弯头不一致。
3.1.6未使用专用管割刀进行切割，管口有毛刺、变形容易泄露。
3.2预防措施
（1）成排仪表管路安装，排仪表管统一规划，坡度符合要求，标志牌高度一致、字迹清晰；敷设应做到平整，间距均匀，管卡齐全，固定牢固，对口不偏斜错位。直段部分1m内不得有两个以上焊口。
（2）敞日仪表管必须及时封口，管道压力容器上的取样口，不能立即进行设备安装的，必须采取可靠的封口措施。
（3）设备或管道上开孔必须制定和采取防止金属屑落人内部的措施，并提前与有关部门取得联系。
（4）阀门、温度计、压力表等安装时必须加好密封垫，并紧固，达到无泄漏，提交验收时应处于良好的待运状态。一次门、压力取样、温度计插座等零部件，必须有材质证明文件，并接图纸要求使用。合金钢材料使用前必须进行光谱分析确认。
4.结束语
任何自动控制系统和显示仪表，其是否正常工作首先是建立在其取样、连接等环节的正确性上，故保证热控仪表管路的安装质量，是为热控系统正常工作打下一个良好的基础。在热控仪表管路安装过程中，应严格按照其工艺要求进行施工，并针对施工安装中容易出现的质量问题，采取有效的防御措施，以提高管路的安装质量，从而保证热控系统的安全稳定运行。
参考文献：
《电力建设施工及验收规范第5部分：热工自动化》
