一、前言
近几年，中国经济快速发展，老百姓的生活水平日渐提高，汽车也从原来单纯的交通工具，转变成个人身份和地位的象征。而汽车的优劣则直接体现在外观感觉和使用体验上，量化起来就是汽车质量的层次。
对于一辆车，大部分零部件和1000/的材料来自供应商，这决定了大部分整车质量问题来源于供应商。供应商质量管理已成为主机厂挖掘的利润增长点，主机厂选择、评审、培养供应商，与供应商互相促进、共同成长。而如何协调开发、试制、匹配和量产过程中的供应商零部件质量关系则是具体要做的工作。
本文以从整车开发为线索，从设计到试装、到量产及售后的供应商质量管理来论述下对汽车零部件供应商质量管理。整车的开发需要经过样车试制、样件试制、模具件试制/匹配、工装件试装及小批量生产、批量试生产、量产以及售后这7阶段，质量管理需要从人、机、料、法、环、测几个个方面对供应商进行风险评估、定点、阶段性评审、工装样件审核、批量生产能力审核，以及售后旧件分析改进。在各个阶段都应进行潜在失效模式分析，对故障模式进行跟踪、分析、改进，以提高整车质量，降低索赔损失。
二、样车试制阶段(MOCKUP)
项目开发之初的方案对后期质量的影响是非常大有时甚至是决定性的。一个错误的造型方案、结构方案、模具方案对后期的成本、成效、质量将产生很大的消极影响，后期挽救起来须付出巨大的代价，所以前期工作必须慎之又慎。在设计阶段将质量应作为一个考量参数，尽可能通过样车预见零部件及其在整车匹配上的潜在质量风险，从而在方案选择上规避质量风险。供应商可以在这个阶段根据图纸和SPC进行风险评估及报价，而供应商质量管理也应参与到其中督促开发部门做出有利于零部件质量控制的方案并实施。
三、样件试制(PT车阶段)
进行供应商质量控制的第一步也是最重要的一步是选择供应商，这是外购零部件质量和整车质量的保证。而且优秀的供应商不但是产品质量的保证，还能帮助主机厂降低成本，如:采购成本、延期成本、运输成本、客户信誉损失成本等。通过ISO/TS16949:2009体系认证，并有同类产品给同行业批量供货的经验是成为潜在供应商两个必须的条件。潜在供应商须经过评审才能成为供应商。
主机厂技术、质量、采购、物流人员对潜在供应商实施综合能力评审(B SA评审)。B SA评审表包括管理、开发设计、创新、分供方管理、生产/工艺、质量、物流七大模块。主机厂以B SA评审为基础，结合项目定位对潜在供应商进行甄别。供应商选定后，主机厂要给供应商下发定点通知。
四、模具件试装/匹配(OTS车阶段)、
这个阶段是使用为批量生产开发的工装和设备生产的零部件装配整车，开模前需考虑模具件能否达到产品性能、功能要求以及模具的使用寿命，主机厂与供应商就模具方案、费用等沟通并达成一致，派专业人员到供应商现场实施蹲点指导并及时沟通过程中出现的问题。此阶段，在首件认可之后，在供应商具备相当于量产的的生产条件下需要进行OST审核，审核要确认供应商工装准备状态检查产品符合性，并形成结论。通过形成《问题清单》，制定有效措施及时修改，以确保问题改进到位并消除隐患。经过几次审核和改进，设计、工艺和设备及工装都没有问题，零部件测试也都符合要求，则可签订OTS文件，这标志着工装样件审核通过。工装样件审核应在PV S试装开始前3个月或更早完成。
五、工装件试装及小批量试生产阶段(PVS阶段)
工装件试装和小批量试生产是在整车生产线上用为批量生产开发的工装和设备，以非正常生产节拍进行试装。主要目的是调整、验证及确认主机厂的设计、工艺、设备及工装。
试装过程中会出现很多零部件的质量问题，需要工程师跟踪零部件试装过程并对装配效果进行确认。针对供应商质量问题，督促供应商改进。PV S试装合格，可以给出《工装样件认可书》，并开始进行批量生产能力审核工作。
PV S试装合格，OS试装前，且A版图纸已下发，为确认供应商是否具有批量生产满足质量要求的产品的能力，主机厂应组织供应商进行批量生产能力审核。包括文件审核和现场审核。现场审核又从分供方管理和制造过程控制两方面入手。制造过程控制应要求供应商必须保证该生产过程时的连续生产，生产数量至少为300件以上。批量审核文件的签订，代表着供方可以进入批量生产阶段。
六、批量试装阶段(OS阶段)
新开发的零部件、设计，工艺变更零部件进入量产以后，应对量产后的产品实施跟踪验证(1一3个月)，并记录以作为后期质量追溯的依据。批量试装阶段的零部件应全部通过PPA P认可，一旦供应商PPA P被批准，标志着主机厂已认可供应商提供的产品。同时供应商被纳入日常的绩效考核范围内。
七、售后
为保证稳定的供应能力，主机厂需要对供应商进行长期的动态的监控。根据供用商的日常表现，如:准时交货、质量问题、处理问题的反应机制、服务态度等等建立统计数据表进行考核。每月打分，每季度或半年进行等级评定、选优淘劣。根据零部件在整车上的质量表现，如:供应商的能力调查表;供应商的样品测试报告;供应商产品验收月报/季报;供应商考核评价资料;供应商产品质量问题反馈单及用户投诉，供应商的现场评定记录等考核供应商。考核一般分为四个等级:A级供应商，B级供应商、C级供应商、D级供应商。对各级供应商均应有奖惩机制，如增加付款比例、罚款及停供整改甚至淘汰等。定期考核评价供应商是主机厂实施动态管理的有效手段，有利于将客户、主机厂、供应商有效的联系在一起，以最快的速度解决问题。
另外供应商管理离不开成本管理，主机厂必须介入供应商的质量成本管理。供应商杜绝浪费、降低成本是实现双赢的最佳途径。
结束语:外购零部件的质量可靠性，会直接影响主机厂内部运营的稳定性与生产的持续性。主机厂应建立质量文化，树立正确的质量管理意识，，采用正确的质量管理工具和方法，协助供应商建立健全质量保证体系，与供应商共同保证质量、改善质量。这里包括对分供方进行管理，如果分供方的质量控制失效，最终仍会影响主机厂的产品品质。对供应商质量管理常抓不懈，对各个潜在失效模式的产生环节进行有效控制。只有促进零部件供应商的质量管理，控制好供应商的零部件质量，主机厂的整车质量才能更上一个台阶。
