随着城市住宅及办公楼的建筑向着中高层，高层方向的发展，传统的锤击式预制方桩、管桩以及灌注桩，由于其有限的承载力，不能入岩，和抗震性相对较差的缺点，已经渐渐的被淘汰，取而代之的是钢筋混凝土钻孔灌注桩的兴起。钻孔桩做到较大的直径，承载力强，为了保证抗震性能，能够深入岩石一定的深度，以及满足地下室所要求的抗拨力相关指标，特别是地质条件为冲击平原沿海地区。
当然钻孔灌注桩也有着一些本身的缺点，如施工工序比较繁杂，混作业多，管理难度大，以及质量控制要点多的缺点，但只要通过科学的规划，细致的管理，有效的质量监督，还是一定能够达到施工质量的要求的。根据这几年在施工中所遇到的一些问题，以及解决的办法，就钻孔灌注的的施工要点，小结如下：
1、 根据设计要求及地质情况来选择适用的施工机械。
对于入岩要求高的施工项目，选择带有钻杆加压系统的转机，并配合合适的转头应该是各方面比较理想的选择，值得认真探讨。
2、 施工中入岩岩样的判定，是一个难点。
各个地方的地质，相差很大，特别是沿海地区，山区等地区，地质岩层高低起伏，有时一个单体项目上的地质岩层的高低变化也是非常大的，尽管每个项目，一般都在纵横轴线上都做了勘探取样，但对于桩基础施工只具有一定的指导作用，不能作为成桩的最终依据。如相距几米的相邻桩之间，桩长相差很大，说明地质变化是很复杂的，这也是工程实际施工中经常遇到的，那么，如何判定桩的成桩标准呢？那就是入岩，岩样的判定。
岩样的判定就象工程的地质一样，也是一个复杂且难以确定的一个问题，拿我经过的连云港市档案馆项目来说，按地质要求，进入中风化岩的要求要达到1米以后，抗拨桩1.3米以后，每根桩在施工中，要取多次的岩样，入中风化开始的岩样，可能要取多次，才能认定。通过岩样，看岩石的颜色，形状，纹理，和压碎需要的力量，来分析岩样的强度。这是一个主观性比较强的问题，有时依赖于监理和施工人员的经验，在施工初期各方对岩样的判定，分歧较大，请了设计院，勘察部门，和好多方面的专家来，分析研判。经过多次汇商，才能最终认定，给现场工期和管理带了很大的影响。
如何解决这样的问题，我想是不是可以从这几方面入手，首先是地质勘查部门，在勘察期间，对于受力层岩石留样后，提供一些清晰的入岩样本，供现场施工单位和监理部门对照使用。其次是做好试桩时岩样的保存，一但试桩结束，试桩经过静载和抗拨试验检验合格后，那么试桩的岩样，就可以和地质勘探部分提供的岩样，作为以后施工入岩依据的参照，这样有助于改变岩样判定的主观，随意性强的现状，也利于现场的质量管理和控制，当然，由于复杂的施工情况，有时请各部门的专家来分析研判，也是必要的手段之一。
3、 沉渣的检查的控制是施工中的一个重点之一
沉渣是桩孔完成后，泥浆沉淀，杂物，泥块的总称，不管是正循环，还是反循环，都有不同程序的沉渣，国家相关规范也要求沉渣厚度不大于5CM，特别是端承桩，沉渣对桩承载力的影响更大。
桩基施工中也有明确的检测程序，但是往往由于很多的原因，沉渣控制做的不到位。一般反循环转机，是由钻杆内部向上排泥浆，吸力大，泥浆比重小，桩孔内的泥浆杂物更容易清除，但泥浆护壁的性能要差一些，要求在成孔后，要迅速的进行下道工序，尽快的完成该桩的混凝土浇灌。正循环则是从钻杆中向下压入泥浆，再从桩孔中溢出泥浆，由于桩孔壁的摩擦，清渣能力要差很多，施工中的泥块和大的沉渣不容易排出，有时要加大泥浆比重，以达到携带杂物的目的，成孔后，桩机要下排浆管，专门做排除沉渣的工作，时间正常不少于30分钟，并通过检查合格后，才能进行下道放置钢筋笼工序的施工，当然，从放置钢筋笼开始，就要求以尽快的速度把混凝土浇完。
以上是常规的控制沉渣的方法，还有一点就是，在放置钢筋笼后的检查，这往往是比较容易忽视的。 在钢筋笼施工中，由于施工现场的条件各异，如没有及时浇混凝土、钢筋笼制作不直、机械吊装时安装工人操作不当，特别容易出现钢筋笼卡住，无法一次安装到位的情况，这种情况在现场很常见，最直接的影响就是，桩孔内壁泥块掉落，甚至塌孔。在连云港市光申工地的施工中，就有好几例，钢筋笼卡住后，经过几次的变换方向，才安装到位，但再次检查沉渣无法达到规范要求，需重新清孔的情况。所以，作为质量控制的手段，浇混凝土前孔底沉渣的检查，重要性应该重于与钢筋笼安装前的检查。
钻孔灌注桩入岩施工工艺，由于其自身能深入岩层的优点，在建筑基础施工中将得到更广泛的应用，只要科学合理的组织施工，认真负责的监督检查，它将是以后大承载力桩端承桩的施工方法。
