设备是进行生产的物质基础，是衡量企业规模和现代化水平的重要标志之一，是社会生产力的重要因素和创造国家财富的重要手段。对于一个企业来说，设备是重要的生产因素和主要的资产。设备的科学管理，在企业的运行发展中发挥着重要的作用。
近几年，随着航空工业的发展，对高精端设备的需求日益的增长。昌飞公司不断引进高端的数控设备、专用设备。如何发挥这些高端、智能、先进数控设备的效能，是目前企业设备管理的一个短板。要想改变这一现状，先进的设备管理理念设备查找、状态检测、故障诊断、预知性维修、合理的零备件优化库存就必须在企业推广和应用，只有这样才能有效降低设备停机率，降低设备维修费用，提高设备的利用率，提高产能、提高产质，实现设备零故障。
一、设备管理发展的历史
众所周知，设备的升级换代将要经历这几个阶段：机械一代、电气一代、数控一代、智能一代。与设备技术发展相对应，国际设备管理理论也在不断的发展。
1.计划预防修理制：于20世纪40年代首创于前苏联。主要内容是按修理计划周修、月修、季修、年修进行预防性的日常维修保养、检查和大、中、小修理的制度，以修理周期结构和修理复杂系数为主要支柱，强调设备预防计划维修。
2.设备综合工程学：于20世纪60年代中期至70年代初在英国形成，以有形资产即设备的使用寿命为研究对象，是管理、财务、工程技术和其他应用于有形资产的实际活动的综合，强调发挥设备使用寿命各阶段机能的作用，以提高设备效率，使其设备寿命周期费用最低。
3.全员生产维修（TPM）：日本从1951年引进美国生产维修（PM），至1971年逐渐形成以全系统、全效率、全员参加为核心的生产维修制度，形成日本现代设备管理与维修制度。
国内现代设备管理理论的发展也经历了雏形期、发展期、整合期这三个阶段。
雏形期1956年1979年，主要是以设备实物状态为核心的一元设备形态理论，是较为粗放的定性管理。
发展期19802000年，主要是以设备实物形态和资产价值形态为内容的设备二元形态理论，并逐步从定性管理向定性与定量相结合的方向转变，合资企业开始接受，学习欧洲、美国、日本等国设备管理方法。
整合期从2000年开始，企业与本单位实际相结合，全面学习实践国际通用的设备管理理论和方法。明确提出设备管理的根本目的是降低生产制造成本和设备管理成本，提高经济效益，满足企业发展需求。
预知期从2015年后开始，航空工业将结合TPM的深入，大力推广中航工业运营管理体系（AOS），结合智能化设备、先进的设备技术状态检测仪器、计算机分析系统来创立自己的设备技术状态预知理论体系和相应的管理模式，是实物、价值、故障预知（管理）技术三元形态的管理理论。
二、设备管理的变化
社会在进步，设备管理也在发展，不会停留在一个水平上。航空企业的国际化竞争，有必要从人、机、料、法、环五个方面的变化上，重新深刻全面地理解、探索，去建立新的设备管理理论体系，实践新的设备管理模式。
考虑到当今企业设备管理现状，我们将面临五个前所未有的深刻变革：
①设备查找从纸质台账及卡片式向软件纵深转变；②设备零备件从零库存向合理优化库存转变；③设备从重点关注设备运行管理向更关注前期管理转变；④设备维修从现状维修向主动事前预知维修、绿色维修转变；⑤设备管理从经验管理向运用先进管理工具进行管理转变。
1.设备查找从纸质台账及卡片式向软件纵深转变
这是设备管理史上的一次重大变革，从单一的设备到N台设备同时查找。提高了管理效能，在某种层面上来说更便于设备采购的透明化。
2.设备零备件从零库存向合理优化库存转变
计划经济向市场经济发展的过程中，有一段时间许多企业的库存一下子变为零库存。表面看来是节约企业的管理资金，但当一些重大设备出现可能造成停机故障时，由于没有零备件库存，只能任人漫天要价，一年下来管理成本倍增。合理优化的库存，即节约了管理费用，有保障了设备的正常运行。
3.从重点关注设备运行管理向更关注前期管理转变
设备寿命周期理论要求企业关注设备一生的管理和价值，但企业实际重点是关注设备生产期间的运行管理。
随着科学技术日新月异的发展和企业市场竞争的加剧，企业的设备管理也正向两翼延伸。机器人组阵、纳米级加工、高精密（度）数控、数显及检测技术、全自动化技术都对设备投资最优化和集约化采购提出了新要求。
4.维修从现状维修向主动事前预知维修、绿色维修转变
这个转变将是设备管理史上一次根本性的变革，企业为提高效益和竞争力，就必须提高设备资产利用率。即要求设备在生产计划时间内不停机，不影响工艺节拍，不加工出不合格零件。要达到三不要求维修主管部门对设备各重点部位的技术状态，就必须时时掌握，以使用最少的人力、物力、财力成本和最短的非生产时间对设备进行修复。随着精密检测、诊断仪器的进步和应用，企业设备状态检测管理的深化以及TPM的展开，AOS的推广，这个转变将在几年内初具雏形。我们企业也将在几年内对主生产线重点设备能进行仪器检测的部位全部开展网上状态检测，以适应这种变革。
随着国民经济的高速发展，资源日趋紧张，生态环境压力不断增大，高消耗、高污染的传统发展模式难以为续，向低碳经济、绿色制造转变是发展的必然。传统的维修作业计划只包含进度、人员、维修工艺、安全等内容，很少或根本没有提出环保方面的要求，也没有完整的维修环保标准。重维修、重开机、轻环保。因此，很多单位现场维修部件漏油满地，这些油液在某种条件下被渗入地下，造成污染，另外维修备件是否环保，清洗剂、冷却液是否环保也没有严格要求，这样既影响员工健康，周边环保也难以承受。
今天，国际市场中传统的贸易关税堡垒已被打破。各国政府为了保护本国市场，更高竖起环境保护、劳动安全等各种非关税贸易堡垒。企业设备维修的环保性也与企业核心竞争力和经营有着密切的关系，企业不但要生产还要履行社会责任，更要可持续发展。因此，我们应结合企业实际，制定设备维修的环保标准制度，坚持实行，要把环保要求和安全要求、维修进度、维修质量同等看待。
5.设备管理正从经验管理向运用先进管理工具进行管理转变
由于以往的设备管理只注重现场管理，随着设备管理的内涵拓展、范围变宽。这意味着我们讲设备的科学管理其实是由若干科学方法组成，不是哪一种体系可以涵盖全部设备管理的范畴。我们必须针对设备管理所涉及的每一类问题，找出一种最行之有效的方法即管理工具。这种最行之有效的方法就是本单位目前最科学的方法，这些方法是存在的，只是我们如何在实际工作中通过经验积累，摸索规律和高度概括总结，才能寻找到它。
三、现代设备管理的理念和特点
自本人多年从事设备采购与管理工作以来，通过不断学习、消化、实践提炼总结，我认为设备管理应是三个理念五个特点
1.三个理念：
（1）设备管理水准国际化理念
（2）设备资产最佳利用理念
（3）绿色节能、安全高效理念
2.五个特点：
（1）管理模式科学化
（2）故障诊断仪器化
（3）维修业务专业化
（4）运行保障绿色化
（5）信息交互电子化
核心是坚持TPM。TPM是方向，是根本，是總纲，是已被实践证明了的科学理念、模式和方法。
管理模式科学化
管理组织必须高效，管理方法必须有效，并且统一，管理过程要标准化，参与管理的各类人员素质必须合格化。
故障诊断仪器化
仪器的先进程度决定预知维修的深度，而要实现设备状态预知维修，必须具备三个条件：
（1）人：能提出并把握设备应有状态的人。
（2）条件（仪器手段）：计算机辅助管理系统，以高精尖仪器为工具的状态检测系统。
（3）应对方法：对问题实施最优化的解决方案。
维修业务专业化
企业要想高效有序地运行，必是设备管理人员提高素质的需要。须最大限度引进专业人才，降低人工终身成本。因此维修业务专业化是企业提升核心竞争力的必然趋势。
运行保障绿色化
在采购设备时就需要有绿色设备的理念，对于老设备要进行合规化改造。
信息交互电子化
这是现代设备管理的基本要求，不仅仅是信息记录和传递，更重要的是信息分析和辅助决策。其次是把资产管理、运行管理、状态检测、库存管理、计划管理、采购理融为一体的信息交互和决策支持系统。
四、设备故障诊断，预知维修是目前设备管理与维修发展的方向
1.设备故障诊断
对设备的故障诊断，实际上自有工业生产以来就已存在。早期人们依据对设备的触摸、对声音、震动等状态特征的感受，凭借工人的经验，可以判断某些故障的存在，并提出修复的措施。
目前，由于技术的发展，数控设备的普及决定了设备故障的复杂性和设备故障与征兆之间关系的复杂性，形成了设备故障诊断是一种探索性的过程这一特点。就设备故障诊断技术这一学科来说，重点不只在于研究故障本身，而更在于研究故障诊断的方法；故障诊断过程由于其复杂性，不可能只采用单一的方法，而要采用多种方法。可以说，凡是对故障诊断能起作用的方法就要利用。必须从各种学科中广泛探索有利于故障诊断的原理、方法和手段，这就使得故障诊断技术呈现多学科交叉这一特点。
故障诊断的任务是根据状态检测所获得的信息，结合已知的结构特性和参数以及环境条件，结合该设备的运行历史（包括运行记录和曾发生过的故障及维修记录），对设备可能要发生的故障进行预报和分析、判断、确定故障的性质、类别、程度、原因、部位，指出故障发生和发展的趋势及其后果，提出控制故障继续发展和消除故障的调整、维修、治理的对策措施，并加以实施，最终使设备恢复到正常状态。
设备上不同部位、不同类型的故障，引起设备功能的不同变化，导致设备整件及各部位状态和运行参数的不同变化。故障的诊断任务就是当设备某一部位出现某种故障时，要从这些状态及其参数的变化推断出导致这些变化的故障及其所在部位。由于状态参数的数量浩大，必须找出其中的特性信息提取特征量，才便于对故障进行诊断。由某一故障引起的设备状态的变化称为故障的征兆，故障诊断的过程就是从已知征兆判定设备上存在故障的类型及其所在部位的过程。因此，故障诊断的方法实质上是一种状态识别方法。一般来说，一种故障可能对应多种征兆，而一种征兆也可能对应多种故障。这就为故障诊断增加了难度，因此通常故障诊断有一个反复试验的过程，先按已知信息提取征兆，进行诊断，得出初步结论，提出处理对策；对设备进行调整和试验，甚至停机维修，再启动设备进行验证，检查设备是否已恢复正常；如尚未恢复，则需补充新的信息，进行新一轮的诊断和提出处理对策，直至状态恢复正常。
2.状态检测
通常设备的状态可分为正常状态、异常状态和故障状态几种情况。正常状态：设备的整体或其局部没有缺陷，或虽有缺陷但其性能仍能在允许的限度以内。异常状态：指缺陷已有一定程度的扩展，使设备状态信号发生一定程度的变化，设备性能已劣化，但仍能维持工作，此时应注意设备性能的发展趋势，即设备应在监护下运行。故障状态：则是指设备性能指标已有大的下降，设备已不能维持正常工作。设备的故障状态尚有严重程度之分，包括已有故障萌生并有进一步发展趋势的早期故障；故障程度尚不很重，设备尚可勉强带病运行的一般性故障，以及由于某种原因瞬间发生的突发性紧急故障等。
状态检测的任务是了解和掌握设备的运行状态，包括采用各种检测、测量、监视、分析和判别方法。结合系统的历史和现状，考虑环境因素；对设备运行状态进行评估，判断其处于正常或非正常状态，并对状态进行显示和记录，对异常状态作出报警，以便运行人员及时加以处理，并为设备的故障分析、性能评估、合理使用和安全工作提供信息和基础数据。
设备故障诊断技术的发展，一方面使设备在运行过程中的安全性得到了一定的保证，有可能在设备发生故障前即能得到预报，及时采取措施，防止事故进一步发展，使故障可以及时得到处理；另一方面设备故障诊断技术的发展有可能完善设备的管理与维修制度，这具有十分重大的意义。
3.维修方式
设备的维修方式归纳起来大致经历了三大阶段：
（1）事后维修方式
从工业化开始的十八、十九世纪，当时工业生产规模小，机器设备比较简单，技术水平很低，人们对设备的故障缺乏认识，只能采取不坏不修，坏了再修的事后维修方式。
（2）定期预防维修方式
随着工业化的发展，生产方式有了很大变化，设备本身复杂程度及技术水平也提高了，设备故障对生产影响也明显增加。在这种情况下，出现了定期预防维修方式，可使设备在故障停机前进行检修。这种维修方式较前一种事后维修有很大进步，使设备寿命延长，提高了生产率，但这种方式也有不少缺点，有的设备可能不到检修期就有了故障，造成不足维修，而有的设备虽到检修期但并无任何故障，仍能继续正常运行，会造成过剩维修。
（3）预知维修方式
为了解决定期维修的不足，近年来，随着科学技术发展出现了更合理的状态维修方式。设备检修周期长短根据设备状态来定，这样可以充分发挥设备的潜力，可以做到根据实际情况进行检修，有可能制定恰当的备件订货周期和合理优化的库存量。因而可缩短维修时间和节省维修费用。显然，预知维修是一种更科学、更合理的维修方式，即可避免过剩维修又可防止不足维修，并可在设备正常工作间隙完成设备修复工作。
