前言
中薄板坯连铸连轧生产线是我国自主开发研制的、并拥有全部知识产权的新型短流程热轧带钢生产线。由于ASP1700 线工艺的特殊性，现有设备的特点，板形控制手段也比较单一，只能通过调整窜辊、弯辊、轧制计划和原始辊形等方法来进行板形控制。板型控制效果不好，经常出现边浪、中浪、两边浪、复合浪、镰刀弯等板型缺陷，使生产不能正常进行，为了提高我们ASP1700 线凸度控制能力，保证良好的板型， 我们对影响凸度控制能力的弯辊力、轧制计划、LVC 工作辊辊型、ASPB 支持辊辊型、窜辊量和轧机负荷分配等因素做了系统的理论分析，在分析的基础上，不断和轧钢实际板型问题对号，并对典型板型缺陷做一些生产实验，针对不同情况采取相应控制方法，能够比较有效提高凸度控制精度，减少板型不良缺陷，提高了板型质量，从而提高了成材率、降低了生产成本。
1 板凸度控制能力分析与控制
1.1 弯辊力分析与控制
1.1.1 硅钢弯辊力设定
轧制硅钢时在初期辊上轧制一般安排8-14 块同宽度铝钢作为垫料，硅钢硬度较低，所以采用小弯辊力。一般50AW800 牌号F6=40t，F5=30t，F4=30t，F3=30t。而50AW100 及50AW1300 牌号硬度要高一些，弯辊力在原有基础上适当增加，满足凸度的要求。主要的是F6 弯辊力的调整，在保证凸度的前提下，加大F6 弯辊力，保证平直度。
1.1.2 薄材弯辊力设定
轧制薄材时生产极不稳定，经常会出现头部顺折、起套、中间拉窄、甩尾等生产事故，弯辊力的大小对稳定性的影响很大，弯辊力设定合适可以有效减少顺折、起套、中间拉窄、甩尾等生产事故，经过理论分析和生产实践得出一般平直度的情况下采用F3、F4、F5 均匀分配，在F6 保证凸度。这样既能保证稳定性，同时也能保证凸度值得到有效控制。
1.2 轧制计划分析与制定
1.2.1 换辊开轧烫辊材前3 块钢，应安排厚规格(≧5.0mm)，由于轧辊热凸度未形成，凸度通常较小，如果规格太薄易出现轧制不稳，所以在正常安排3～5 块烫辊材后， 最好安排中间规格(最佳规格厚度4.5mm 左右)带钢轧制10 块左右后，再安排厚规格，此计划安排即可以保证换辊初期轧制稳定性，又可提高凸度控制精度。
1.2.2 单个轧制周期，宽度反跳大，凸度不易控制，此种情况在连铸两个铸机交替由1275 改1060 断面，中间搭接时间长交叉装炉易出现此种情况，出现此种现象时，为了提高板形质量，我们都提前与计划员沟通，宽规格计划末期尽量排些厚规格，同时两种宽度规格必须单独装炉，当板形和凸度不可控时(窄规格凸度板型良好而宽规格出现两边浪或边部减薄严重时)，应单炉生产轧1060 断面，当炉内规格允许换辊时，及时换辊。
1.3 窜辊量分析与控制
轧制中根据窜辊量的变化，凸度也发生变化。窜辊量越大凸度也越大。现在我们的窜辊最大值为80 毫米。为了消除同时同向窜辊带来的凸度时大时小采用以下两种主要窜辊形式。第一种方式F3-F6 同时窜辊但F3、F4 窜辊最大值为50 毫米F5、F6 窜辊值为80 毫米。另一种方式为不同步窜辊方式。例如当F6、F4 窜辊值为80 毫米时F5、F3 窜辊值为10。或干脆采用反向窜辊方式。使轧制每一块时各架的窜辊尽可能不在同一位置。为了保证薄材的轧制稳定性可以逐渐减小窜辊值，直到窜辊复位。
1.4 轧机负荷分配分析与控制
随着轧机负荷的增大和减小,辊系变形的程度也随之改变,造成凸度的变化。在轧辊直径一定的条件下,轧制力增加轧辊挠度增大,从而导致带钢凸度增加。由于轧辊挠度与轧机负荷之间具有线性关系,对于只需要较小单位宽度轧制力即可轧制的轧件, 轧机负荷对带钢凸度的影响较大。在轧制过程中也可以通过调整F6、F5、F4 机架负荷来控制凸度。当末架轧机负荷增大时凸度会增加，反之末架负荷减小时凸度会减小。一般情况下在轧辊使用初期由于轧辊磨损小凸度较小，可以通过适当增加F6 负荷(+8%左右)或减少F5、F4 负荷来增加提高凸度。在末期轧辊磨损较大、轧制规格较薄凸度会增大，可以通过减少F6 负荷(-10%)或增加F5、F4 负荷来减小凸度。
2 结语
通过我们对各架精轧机弯辊力设定、窜辊策略、轧机各架负荷等影响带钢凸度的大小因素的理论分析研究，根据理论分析对这些影响板凸度因素进行轧钢实践，在实际轧钢过程中跟踪这些因素，收集数据，摸索规律，取得了一些有效控制方法。在过去一年的实际应用结果表明，上述操作方法实用有效，使凸度合格率由原来的87.84%提高到现在的90.77%，使产品质量有了显著的提高，提高了成材率，为企业创造了效益。用户板形异议量也大大降低，满足了用户日益严格的质量要求。
