摘 要：由于发电厂厂房功能和工艺要求，主体结构上预留孔洞、预埋件随处可见，保证预留预埋安装质量是施工控制的重要工作。本文结合图纸、相关规范及现场实践，合理选择原材料，优化混凝土，采用科学的施工工艺，加强模板制作安装、预留预埋安装加固、混凝土浇筑等各施工环节质量控制，减少预留孔洞、预埋件的质量缺陷。
关键词：预留；预埋；混凝土；结构；质量；控制
中图分类号：TV331 文献标识码： A
1、预埋件质量控制
1.1 混凝土施工后预埋件质量缺陷主要种类及原因分析
墙体预埋件加固不牢，深陷混凝土内，表面未采取防护措施，导致表面被水泥浆覆盖。
墙体预埋轨道凹槽未填塞、加固不牢，导致混凝土灌入轨道凹槽、轨道倾斜、深陷，垂直度、平整度不满足要求。
安装前，以墙体内、外边线和相对标高线为基准，用直尺、钢卷尺、水平尺以及线坠等工具定出预埋件的安装位置，并用醒目的标记对其进行准确标识。
为防止埋件安装后由于调整钢筋对埋件造成破坏。埋件的安装应在墙体钢筋绑扎完毕且形成一个稳定的整体后，开始埋件安装。
墙体预埋件在安装过程中，随时采用加固筋对埋件的上下、左右位置进行绑扎或点焊加固，保证在模板支设或在浇筑混凝土时预埋件不发生移动。为防止埋件陷入混凝土内，在埋件背面增加与墙同宽的顶撑，顶到对面模板面上，墙体内能下人的，可待墙体模板支设完成后，用铁钉将埋件固定在模板上。
为防止水泥浆覆盖埋件表面，模板安装前，在埋件表面周边粘贴双面泡沫胶条，模板安装时埋件紧贴模板。
板底预埋件安装时，在楼板模板的表面对板顶和板底的预埋件同时进行放线定位。并把预埋件位置标识在模板面上，用不同油漆或标识区分板底和板顶埋件。板底埋件进行安装时，在埋件的四个角位用铁钉将其固定牢靠，并保证埋件表面紧贴模板面。
在安装板底预埋件的同时，做好对板顶埋件测量位置标识的保护，并在楼板钢筋绑扎前对不清晰的位置进行重新标识，为施工板顶预埋件做好准备。
板顶预埋件安装时，板顶预埋件位置应与底模上测放的板顶埋位置线相对应，并用线坠、靠尺等对板顶埋件位置进行校核。其标高根据已测定好基准标高点为准，并通过拉直线的方法进行标定。
板顶预埋件安装时，要把预埋件的锚爪同楼板主钢筋用焊接的方法进行固定。对于锚爪与楼板钢筋不能进行焊接的，应加设附加筋的进行接焊固定。
板顶埋件安装完成，标高校正后严禁踩踏。
为防止混凝土灌入轨道凹槽，轨道安装前，先检查轨道凹槽内泡沫塑料是否完好，如有掉落，应重新将泡沫填充完整。
轨道安装完成位置校正后，两侧用钢筋支架将轨道夹紧固定，防止轨道倾斜；下端增加有效支撑点，防止轨道下滑。
为防止轨道陷入混凝土内，模板支设前，在轨道的背面沿长度方向增加数到顶撑，顶撑长度与墙同宽，顶到对面模板面上，保证轨道表面紧贴模板，墙体内能下人的，可待墙体模板支设完成后，用铁钉将轨道固定在模板上。
混凝土浇筑时，振捣棒与模板举例保持在5～10cm之间，避免碰撞模板和埋件，并尽量避免磕碰固定埋件的钢筋。
2、预留孔洞处混凝土质量控制
2.1 混凝土缺陷主要种类
预留孔洞较多混凝土结构混凝土浇筑完成后，预留孔洞口处混凝土出现不同程度的蜂窝、麻面、露筋等质量缺陷，现场施工后进行调查发现：洞口底部露筋、洞口底部孔洞、洞口底部混凝土疏松是预留孔洞密集墙体混凝土存在的主要质量缺陷（见附图一）。
附图一 洞口底部露筋、孔洞
2.2 混凝土缺陷产生原因分析
2.2.1高温天气较多
由于所处地域原因，高温天气较多，夏季白天平均温度在30℃以上。混凝土生产出到现场浇注完成，整个过程中，混凝土塌落度损失较大，很难保证良好的和易性。
施工人员在高温天气进行混凝土施工，体力消耗大，易中暑，产生抵触情绪，导致消极施工，进而影响混凝土的施工质量。
2.2.2 混凝土振捣不到位
预留孔洞底部钢筋密集，除水平、竖向钢筋外，另有洞口加筋、洞口封头U型筋。混凝土浇筑时，混凝土流动不畅，且振捣棒不能有效地插入洞口底部，造成漏振、欠振。
混凝土施工人员技能偏低，不太了解混凝土施工工艺，未按照混凝土工艺操作方法、混凝土专项施工方案施工，对浇筑重点、难点部位不了解，缺少混凝土技能培训。
2.3 预防、整改措施
2.3.1 督促、组织施工技术人员对混凝土施工队人员进行混凝土浇筑技术培训。
督促组织施工技术人员对混凝土施工人员进行混凝土浇筑技术培训，并确保工人熟悉混凝土浇筑工艺且持证上岗。管理人员负责检查培训教育情况；混凝土施工前参加技术交底，保证技术措施落实到施工人员。技术交底力求全面、细致、具有可操作性并形成书面文件。所有管理人员应仔细审核并掌握交底内容。
2.3.2 保证混凝土良好的和易性。
由于地理气候条件限制，在炎热季节浇筑混凝土时，混凝土搅拌站提前对骨料采取遮阳措施，在搅拌的过程中采用加冰降温措施。
运输采用混凝土罐车进行运输，从搅拌到浇筑两者之间的时间须少于90min。当环境温度高于25℃时，强度高于C30的混凝土从搅拌到浇筑两者之间的时间须少于1h，不得中途对混凝土进行加水或外加剂。因此，结合海南昌江的天气温度及混凝土标号，要求混凝土从搅拌到浇筑两者之间的时间须少于1h。 混凝土由具有生产资质的混凝土搅拌站供应。在混凝土制备前，进行常规配合比试验，并进行水化热、泌水率、可泵性等技术参数的试验。对于钢筋密集区域，在保证混凝土强度、配比的前提下，采用细石混凝土浇注。
在振捣良好的前提下，加快混凝土浇筑，缩短混凝土浇筑时间可以降低由于高温对混凝土和易性带来的不利影响。通过增设布料点、增加振捣手，加快混凝土浇注速度，缩短搅拌到浇筑两者之间的时间，最大限度利用了施工现场平面。
混凝土施工时，避开天气高温时间段，进行夜间施工。减轻由于高温引起的混凝土塌落度损失，保证良好的和易性。
2.3.3 现场制定有效措施。
预留孔洞口模板提前预置，当洞口宽度较大时，预留振捣口。设计、制作洞口模板的依据是振捣棒的影响半径，洞口宽度以2倍振捣影响半径为控制宽度，每超过控制宽度一倍，则在洞口模板中间增设一振捣口。保守期间，当洞口宽度≥600mm时，在模板中间开设一振捣口；当墙宽度超过800mm时，沿宽度方向应增设一个振捣口（见附图二）。
附图二 预制孔洞模板预设振捣孔
预留孔洞下部钢筋密集处，在图纸和规范允许范围内提前对钢筋位置进行适当调整。确保混凝土能顺利下落，保证振捣棒能顺利插入混凝土中进行有效振捣。
针对墙体孔洞集中、上下孔洞在同一垂线等结构复杂部位，逐一制定了孔洞模板支设措施：如孔洞模板中间预留下灰口；洞口模板下部墙体模板侧面增设振捣口；顶部洞口模板仅支设侧模等。
对浇筑重点、难点部位，现场采取挂牌标注措施。标牌力求醒目易识，时刻提醒施工人员重点、难点部位在哪里，有效避免混凝土施工人员遗忘、遗漏浇筑重点、难点部位。消灭漏振隐患。
在混凝土浇筑后即将凝固前，在适当的时间和位置给予二次振捣，以排除混凝土泌水在粗骨料、水平钢筋下部生成的水分和孔隙，增加混凝土的密实度。振捣时间长短应根据混凝土的流动性大小而定。
3、检查工作中重点注意事项
巡检时，重点查看预埋件位置是否正确，加固措施是否到位，防水泥浆覆盖措施是否已落实。
检查预留孔洞模板是否按要求留设振捣口，振捣口位置有无钢筋阻碍振捣棒插入。
模板安装过程中，检查已验收预埋件在模板安装过程中是否被移动，防止事后破坏。
混凝浇注前，检查预埋件表面是否与模板贴紧，防止水泥浆覆盖埋件。
