钢铁烧结能耗
一、减少固体燃料消耗
固体燃料消耗占整个烧结矿生产能耗比例最大，所以各钢铁企业把降低固体燃料消耗做为减少能耗的主要目标，通过多年的发展，降低固体燃料消耗研究已经取得了丰硕的成果，具体有以下措施：
1、增加燃料层厚度，提高蓄热率
2、控制好燃料粒度的大小和分布，提高燃料的利用率
3、强化混合料制粒，提高料层透气性
强化混合料制粒是强化烧结生产和节能的主要手段之一，特别是针对厚料层、细精矿烧结条件，强化混合料制粒可以改善烧结料层透气性，提高燃料燃烧效率，否则烧结料层透气性变差，导致成品率和产量下降，燃料消耗上升。目前强化混合料制粒的途径主要有：延长混合制粒时间、添加生石灰或粘结剂、采用小球烧结等。
4、预热混合料
混合料温度的高低对烧结有很大的影响，目前国内外烧结厂主要利用热返矿、高温蒸汽和废气预热这几种方法来预热混合料。热返矿仅能把混合料温加热到40～50℃。而实际生产说明，只有把混合料温加热到40～50℃以上，才能显示出预热混合料的真正作用。因而，预热混合料降低固体燃料消耗对于有热返矿的烧结厂也是有利的。有烧结厂用温度250～300℃、压力6kg/cm2的蒸汽预热混合料，当喷入蒸汽的作用时间为30～60秒时，喷入的蒸汽80%被吸收为混合料水分。热平衡表明，当混合料被预热到70℃时，烧结料层可提高100mm，固体燃料降低6kg/t。对于机上冷却的烧结机，其冷却空气单耗低，废气温度高，可利用冷却段的热废气生产低压蒸汽来预热混合料，这样，总热耗可节省8.4%左右。
5、冶金废料回收，重新利用，变废为宝
钢铁在生产过程中会或多或少产生含碳、含铁废料，例如轧钢皮、高炉灰等，这些废料只要稍加处理，就可以实现二次利用，较少环境污染，对于富含FeO和C的废料，C可以充当燃料，减少固体燃料的使用，FeO在烧结生产的过程中会发生氧化反应而放热，因此也可以减少固体燃料的使用，有学者就专门对含铁含碳废料做了研究，研究分析表明，含铁含碳燃废料供给的能量要比焦炉煤气所供的热量更多。
二、减少点火燃耗的使用
1、采用节能型点火炉
在烧结工序中，点火炉的结构、点火器型式对烧结料面点火质量、点火能耗影响很大。点火器可以采用线型多孔喷嘴点火器、线型组合式喷嘴点火器、多缝式烧嘴点火器、密排小烧嘴点火器等，点火炉可以采用双斜带式、多缝式、预热式等。使用这些设备后，与传统点火技术相比煤气消耗可下降50%以上，可节约点火能耗2～3kgce/t。
2、预先加热助燃空气
为了了减少点火煤气的使用，提高点火炉燃烧时的温度，可以借助热废气给点火炉预热，预先加热助燃空气，研究表明，如果能把助燃空气加热到300℃，理论上能节约大约百分之二十的焦炉煤气，在我国，许多大型的钢铁厂例如：济钢、马钢以及宝钢等都已经实现了余热回收，通过余热回收，可以节省大量的点火燃耗。
