摘要：随着我国由铸造大国向铸造强国的逐渐转变，设备在企业总投资中占有的比重越来越大，设备管理显得越来越重要。同时我国铸造设备的机械化、自动化、智能化、信息化水平不断提高，设备的生产率也发生很大变化，设备可靠性大大提高。由于可靠性的提高，设计理念也发生了变化，过去一用一备的设备，现在基本都是一台设备。另外，现代铸造企业要求铸件不落地，整个铸件生产采用一个流形式，这种情况下，一旦某关键设备故障，将造成整个系统停产，从而影响生产任务和铸件质量，造成经济损失。因此，越是先进的铸造设备，设备的维修保养就越重要。
关键词：设备维修管理；铸造生产线；设备故障停机率
中图分类号：C35 文献标识码： A
一、设计时充分考虑维修
设计时不能只注重功能性，要充分考虑设备的易维修性。液压传动由于其结构小、运行平稳、控制简单、传动力大、噪声低等，广泛应用于铸造装备中，因此，铸造车间往往需要很多液压管平行布置，且一般布置在地沟里边，此时一定要考虑维修空间，否则一旦下面的一根管子漏油，必须先把上面的管子全部拆掉，然后才能维修，且漏油处不易发现。在易引起冲击震动的地方，如管子转弯段、管子变径处等，要多加管夹，同时管子越细，管夹越多，管夹之间的距离一般为管径的50～80倍左右；还有，铸造设备安装在地沟上的较多，对于地沟下的设备，设备与地沟壁要留出足够的维修空间。对于易损件或耐磨件，设备设计时从结构上一定要考虑便于更换。
二、加强维修管理
目前，国内外很多企业都广泛推广“全员生产维修”（TPM）。TPM管理，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”。TPM主要分为五个阶段：第一阶段，初期清扫：通过对现场进行彻底的5S（整理Seiri、整顿Seiton、清扫Seiso、清洁Seiketsu和素养Shitsuke），将工作场所变成整洁、舒适、美观的现场。第二阶段，困难点/发生源对策：对改善过程中暴露的问题加以解决，在胜利的喜悦中加强自信，培养员工改善的能力。第三阶段，总点检：员工深入了解设备和现场，并以点检的形式形成自主管理模式，通过标准化的日常管理，建立防患于未然的机制。第四阶段，提高检点效率（目视化管理）：建立看得见的管理模式，提高点检效率和生产效率。第五阶段，自主管理体制建立：长期推行TPM，建立全员参与的自主管理体制。铸造设备的维修管理，更为重要。据不完全统计，单从造型线的生产率来说，进口造型线的实际生产率一般在设计能力的90%左右，国产造型线一般在70%左右，但从整个生产系统来说，进口造型线的实际生产率一般在名义生产率的80%左右，国产造型线一般在55%左右，造成这种结果的主要原因除了各工部不匹配外，还有设备故障率高。再好的设备，也有故障的时候，更何况结构复杂、关联密切的铸造设备，因此，如果维修管理跟不上，必然影响铸造设备的开动率。维修管理必须做到预检、预修和定期保养，铸造设备中液压件较多，对于液压元件，必须定时检查和更换。为此，要制订严格的日常维护和强制保养制度，加强维护人员的岗位责任制，使每个维修人员都能明白所负责设备液压系统的原理、结构，将故障排除在萌芽状态，即使出了突发故障，也能很快正确判断出故障点并及时排除。设备的日常维护应不限于打扫卫生，要对设备暴露出来的问题或潜在的问题进行处理，决不允许设备带病工作。备品备件的管理对铸造自动化流水生产线来说，显得特别重要，建议此项工作由专人进行。备件清单的提供要与设备上的规格一致，进货后要对实物核对，看看是否进行了改进升级，能否直接更换现有元器件，然后分类保管，保管条件要符合材质的要求，定期对备件进行检查，对过期的零件清理出去，及时补充新的零件。确保设备使用的备品备件随时能准确无误地提供。
随着铸造技术的发展，设备自动化程度不断提高，新设备逐渐涌现，对维修人员专业知识的要求也越来越高，因此，要求铸造企业必须有一支专业知识全面、维修技能强和维修工具齐备的队伍。但对于中小铸造企业来说，不可能容纳众多的维修专家来应付设备的维修维护。为此，可将设备的维修维护委托给专门的设备维修公司来进行，笔者接触一家安装公司，由于安装过程中对设备比较了解，一些铸造企业就将设备维修的任务委托给安装公司进行，目前这方面的业务已经占到该公司业务的三分之一。铸造设备使用一段时间后会很脏，运行时噪音也较大，很多企业正式员工一般不愿意到这些设备旁边，更不愿意对这些设备进行维修，因此，造成这些设备有一些小问题时没人发现，等到问题严重时会造成长时间停产，影响整个生产计划和生产环境，最典型的是除尘设备，新建铸造项目没有一个除尘效果不好的，但往往使用一段时间后就会效果明显下降，其主要原因是除尘管道积灰无人清理，布袋无人更换。笔者曾在一个现场看到，打开的除尘管道四分之三的面积都是灰尘，除尘器的布袋几年都不更换一次。鉴于这种情况，近年来出现一些企业干脆把除尘器的维护保养直接委托给设备供应商进行，要求必须到达一定指标、定期维护和保养，实施效果相当不错。
三、掌握维修方法
对于维修人员，要掌握一般的维修技能，比如某一天系统压力突然变低了，而液压泵却没有问题，这时就要考虑是否系统漏油或某处串油了，如油箱的油没有明显下降，就可以基本确定是某处串油了，检查的基本方法是：沿着液压系统的各个阀箱“先听后摸”，如果听到有油流动的声音，再用手摸一下阀体或管道，感到发烫，基本上就可确定本回路产生了液压短路，再分析检查产生短路的元件，就很方便了。铸造设备有些部件很重，在进行维修时，吊装很困难。对于这种需要经常维修且很重的部件，要制定专门的维修方案，部件上边可以在平台上设置专门的吊装孔，吊装物件可以采用专门的工装。再如对于阀类零件的维修、清理，拆装时要规定：拆前做标记，装时要分步检查。避免装错或装反，维修时决不允许戴手套操作等。
四、强化备件管理
2、利用每年的停产大修时期，对流水线首要设备的要害备件进行测绘、定制，并将图纸资料归入设备档案。如在大修时刻，对各类油缸、气缸、阀块的密封件进行了大规模的测绘作业，编制出完善的密封件定制清单。将密封件称号、资料、尺度标准、数量及使用部位做好具体记录，并做好备件预备，防止平时抢修中呈现等候测绘、定制零件的状况。
3、由技术人员分析关键设备备件的通用性、交换性。如大都轴承、皮带、密封圈、电子控制元件等都可通用和交换，但有必要澄清其通用和交换的相应件号。由设备管理人员在台帐上注明可通用和交换的零备件件号，一旦遇到急需的备件，能够疾速分配，以减少停机损失。
4、加强设备技术人员和备件管理人员的相互沟通，不但要认真研究各种设备的构造和原理，加强零备件供应的预测性研究，总结备件磨损规律，还要根据历年备件的消耗情况及机械磨损规律，准确预测备件的库存量，以便备件的库存既能满足实际需要又避免盲目订货造成的积压和浪费。
结束语
综上所述，铸造设备的维修维护对企业的生产至关重要，每个企业应结合自身的特点，建立适合自己的维修队伍，生产中应加强预检、预修和巡检，确保设备正常运转。
