绕过一块崭新的滨海新区的广告牌，远远地就能看到一片很大的厂区，周边没有太多的建筑物。进入厂区，司机熟练地在汽车排气管口端安装上一个名叫汽车排气管火星熄火器的设备。
因为11月开始，这项备受业界关注的中石化天津百万吨乙烯项目开始步入试车阶段，各种原料正陆续进厂，厂区开始严格布控，甚至很多地方已经拉上了隔离线。2009年12月底，中石化天津百万吨乙烯项目将正式开车投产，该项目全部完成了既定的各项国产化目标，成为迄今为止国产化率最高的项目，其核心零部件均为国内制造企业首次研制成功。
至此，摆在中石化面前的这道“必答题”也将告一段落。寄予厚望相比“必答题”而言，“选择题”会相对容易些。
而天津石化大乙烯项目250余人的团队却领到了一道“必答题”。这一次，这个命题着实让人有点兴奋：100万吨/年乙烯装备要最大程度国产化。
而当时的情况呢？大乙烯项目核心零部件基本靠进口。“中国有些项目是仿造，虽然一些小型项目可以仿，大型项目没有准确的数据和技术支撑是无法完成的。
”一位石化专家如此提出。“近年来，国际专用设备材料资源紧缺，给国内石化行业设备供应带来很大压力。
如乙烯‘三机’、炼油用循环氢压缩机等大型机组在全球市场上供应非常紧张，GE、西门子、三菱等国外制造商由于生产任务饱满，对国内询价经常不予响应，交货期从2003年的12个月延长到2007年的22—24个月，价格也上涨了近一倍。”在一份写给国家发展改革委的报告中，中石化如此写道。
在这样的背景下，国家相关部门提出由中石化天津项目做试点。“我是2011年8月被通知负责这个项目的，前期的可研和审批就用了一年多，这一年我的车里程就跑了10万公里。
”大乙烯项目负责人接受了《能源》杂志记者的专访。据悉，天津石化百万吨乙烯项目于2005年12月得到国家发展改革委核准，2006年6月开工奠基，整个建设项目包括炼油、乙烯和热电三部分，建设总投资268.46亿元。
天津与抚顺、镇海三个乙烯项目被确定为我国百万吨乙烯工程技术装备自主化的依托工程，天津石化的自主化任务最艰巨，也最复杂。除少部分装置引进国外专利使用权和技术工艺包外，炼油基本上采用国内技术，乙烯大部分采用国内或合作开发技术。
其中，作为百万吨乙烯核心装备的裂解气压缩机和冷箱首次由国内厂家制造，与国内已建和在建项目相比，装备自主化堪称之最，并大大降低投资成本，仅乙烯裂解气压缩机一项比进口价格降低约45%。“项目前期针对国产化问题，国家发展改革委和机械联合会相继召开了几次会议，我就参加过两次。
”项目负责人说此项目国家相关部门下了很大的决心。据介绍，该项目显著增强了装备保障能力。
中石化支持沈鼓研制成功了循环氢压缩机，大大缓解了物资供应压力。与进口产品相比，不仅价格低，交货期更是缩短4个月，有力保障了工程建设需要。
而且，降低采购成本，提高了与外企的议价能力。一重集团开发成功锻焊结构加氢反应器后，中石化已采购了60余台加氢反应器，节省采购费用达5.5亿元。
大型空分装置在自主化成功之前，基本上是由外商垄断，外商之间达成了默契，价格高，交货期长，往往没有商量余地。国内研制成功后，外商也大幅降低了报价。
国产化程度最高的大石化项目1775是乙烯项目采购设备的总台套数，1563是其中国产的台套数。如果以设备采购台套数计算，再加上炼油采购设备1824台套，其中国产1764台套，炼油和乙烯的国产化率可分别达到96.71％和88.06％。
如果以设备购置费为基数计算，炼油和乙烯设备国产化率可分别达到90.66％和71.87％，整个项目国产化率可以达到78.40％，与国内已建成的项目相比，设备国产化率大大提高。天津石化在2006年至2009年共有10项列入了中石化重大技术装备国产化攻关项目，比如：乙烯裂解气压缩机组研制、大型四列迷宫压缩机组研制、百万吨级大型乙烯装置用冷箱研制、聚丙烯多区循环反应器设计制造等。
其中最令业内称道的非“乙烯三机”莫属。据介绍，天津100万吨/年乙烯装置用裂解气压缩机组及镇海100万吨/年乙烯装置用丙烯制冷压缩组、抚顺乙烯项目乙烯制冷压缩组的研制，标志着乙烯装置真正实
