摘要：加工一个零件分为两个步骤，一：零件的工艺分析；二：零件的加工过程；做工件首先要正确的分析加工工艺与手写编程，其次根据零件的要求选择适当的刀具、夹具及量具，合理的选择加工时切削用量，使零件的尺寸达到图纸规定的要求。
关键词：加工工艺；切削参数；编程
在加工零件前，要认真的分析零件的加工工艺和刀具路径，确定刀具的走向，其重点是程序是否正确，避免在加工过程中出现任何撞刀或过切现象。
1备料
毛坯规格：90×90×2mm，材料45#钢。
用盘刀铣削毛坯周边，如果在没有盘铣刀的情况下可以利用φ10的键槽铣刀备料，由于去除的废料较少，在备料时可直接将毛坯加工成88×88mm，加工成型后，用游标卡尺测量，保证毛坯料的尺寸。
1.根据图示要求确定加工工艺
加工设备：FANUC 0i系统的立式加工中心
（1）毛坯材料：45#钢 规格90×90×20mm
（2）刀具：盘刀、φ10的键槽铣刀、φ8.5和φ9.8的钻头、中心钻、φ10H7的铰刀、螺纹梳刀、镗刀、φ6的倒角刀
（3）工艺路线：如表所示
（4）切削用量：如表所示
（5）夹具选用：精密平口钳
2.填写工序卡
工艺卡中的数据都是根据铣削计算得出的如：
uf=fn=afzn uf是每分钟进给速度
f=uf/n f是每转进给量
af=uf/zn n是铣刀转速
z是铣刀齿数
af是每齿进给量
背吃刀量ap=H-h H是工件待加工表面厚度
h是工件已加工表面厚度、
3.加工程序前的步骤及注意事项
（1）确定工件坐标系
取工件两边对称中心为工件X、Y的原点，工件上边面为z轴零点，以此确定工件的坐标系。
（2）确定图纸中各点坐标
在编制程序之前，根据图纸信息或经计算将各个点的坐标值确定。
（3）编程
根据图纸信息，利用手工编程方式，将零件程序编写完成。编写时应按照先易后难、先凸后凹的原则，最后加工孔。
（4）程序校验
加工工件前，将程序输入机床中进行校验，检验时，将刀具抬离工件一定的距离，打开空运行进行程序校验。 （注意：检验完要把空运行关掉）
2程序编加工注意点
1.面铣
利用盘刀对零件进行面铣，在没有盘刀的情况下用φ10的键槽铣刀铣面。
2.外轮廓的加工
用φ10的键槽铣刀对工件进行铣削，对外轮廓加工最重要的部分是凸台的深度，利用宏程序编程，会使加工更加简便。
（1）刀具定位：G0 X55 Y0 Z100
加工的工件的长度为88mm，把定位点定位在44mm，在下刀时，由于刀具贴着工件侧边下刀，会在工件的侧边留下借刀痕，影响工件的精度。所以在进行定点时，一般都将刀具远离工件，但不宜定的太远，否则会影响加工效率。
（2）G41刀具半径补偿
程序中的G41是刀具半径左补偿，当我们加工工件时会采用不同的刀具进行加工，使用不同的刀具也要及时把刀补表数值改过来，不然就会导致工件过切。G42是刀具半径的右补偿（加工过程中大多数都采用G41）。
（3）铣削方式
零件加工中，铣削方式一般采用顺铣。程序中出现的G02是指圆弧插补，R是圆弧半径。
（4）宏程序
在加工这个零件时，切除的厚度较后，如不用宏程序加工就会导致加工效率降低。在程序中出现的#1它只是一个代号，而“#1=#1+3”是一个累加器。在此处的累加器是一个深度累加，如果还有其他数值的话，可以在设#2，#3等。
加工已经完成后，工件周边会产生废料，在废料不多时可手动去除，如果废料较多，可通过改刀补表数值去除废料。
3.内轮廓加工
内轮廓加工的是两个对称的圆弧。
4.中心孔的加工
对中间通孔的加工，由于反面有个螺纹，所以中间的通孔只能加工到20.5mm。
分析：加工的孔是通孔，在加工中刀具不可能一次加工完成，利用宏程序累加深度（#1+3），可以提高加工效率。
5.通孔的加工
先用中心@定位，用φ8.5的麻花钻钻孔，再用φ9.8的麻花钻扩孔，最后用中10的铰刀铰孔。
分析：在程序中出现的G98是返回初始位置平面，683是钻孔指令，G85是镗孔指令，G83的格式X_Y_Z_R_Q_F_K_，G85的格式是X_Y_Z_R_F_其中X，Y是孔位数据，Z是从R点到孔底的距离，R是从初始位置面到R点的距离，Q是每次切削进给的切削深度，F是切削进给速度，K是重复次数。
第二面零件加工中一定要把刀具对好，对刀是以φ20.5的圆为对刀中心，刀具出现偏差那零件位置就会偏移。
6.面铣
铣削深度0.5mm，可以调用程序00001和00002进行加工。
7.外圆加工
用φ10的铣刀对工件进行加工。
分析：由于加工的深度较深，应采用宏程序累加深度#1+2，注意外圆轮廓是否发生偏移。
8.内轮廓加工
用φ10的刀具进行加工。
分析：由于工件的外轮廓有两个圆弧，在装夹时不好夹，只能夹两边平台，所以在加工中旋转90度才能和图纸一致。另外在图中拐角处的圆角为φ5，用φ10的铣刀切削可能铣不出，可以把刀补数值改为4.999，这样圆角就能铣出来。
9.凸台加工
用φ10的铣刀进行加工。
分析：加工中由于铣削的是内轮廓，在去除废料时不好改刀补，所以只能手动去除，另外注意手动时不能出现过切。
10.圆角加工
用倒圆角刀铣削C2的圆角。
分析：因为倒角刀的半径为5，在下刀深度为2.5以上不能大于5，所以到C2的圆角的时候下刀深度为3，这时刀补表数值为2时，刀具贴在工件上。当刀补表数值为1时倒C2的角。
11.内螺纹加工
加工螺纹时用螺纹梳刀进行加工，程序中一定要把G41和G42区分开。
分析：变量累加时每次切削下刀深度为螺距的倍数，否则会乱牙。右旋内螺纹加工方向应按顺时针方向旋转切削，刀补为右刀补（G42）刀补用错就会发生撞刀。
加工后零件图2：
3结束语
经过一系列的工艺分析，程序编写，加工，图纸中的零件已经完成。要熟练的利用宏程序，使零件加工快速而又简便。加工前要有一个清晰的加工思路，这样就可以在规定的时间内完成对零件的加工。