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【论文关键词】可转位刀片 选用 意见
【论文摘要】随着数控机床普遍进入社会生产活动中，机夹可转位刀片也随之广泛使用，但是其选用过程中还存在有一些问题，本文就使用时应注意的一些问题提出了几点意见。
近年来，数控机床得到了普遍使用，机夹可转位刀片也随之广泛应用于生产活动中。但是在实际的应用过程中，可转位刀片的选用还存在有一些问题，以致于刀片不能充分发挥其性能，或者出现刀片频繁损坏等一些非正常现象。笔者根据自己在生产中的使用情况及参阅相关资料，提出以下意见，供广大同行参考。
一、可转位刀片的边数选择
边数多的可转位刀片，刀尖角大、耐冲击性好，可以利用的切削刃数目多，因此刀具寿命长。但是，这种刀片一般来说，切削刃较短，工艺适应性较差；切削时背向力较大，容易引起振动。如果单从刀片形状考虑，在机床刚度、功率允许的条件下，大余量、粗加工及其工件刚度较高时，应优先考虑刀尖角大的刀片。反之，使用刀尖角小的刀片。另外，刀片形状的选择，又往往取决于被加工零件的轮廓。
二、可转位刀片的精度、厚度选择
国家标准GB/T2076-1987对于可转位刀片的精度，规定了A、F、C、H、E、G、J、K、L、M、N、U等等级。目前，已经生产使用的是A、C、G、K、M、U等产品。在车削中经常选用G、M、U级，其中G级精度最高，M级次之，U级最低。显然，在高精度车削时，不能选用低精度的刀片，否则肯定会影响到加工的精度、质量。因此，刀片精度的选择应该适应加工精度的要求，选用时可按以下原则：
1．精加工时，一律选用G级刀片；非黑色金属材料的精加工、半精加工也应选用G级刀片；淬硬钢的精加工也选用G级刀片。
2．精加工、半精加工、粗加工、重切削加工时，除上述两种特例，都选用M级刀片。
3．粗加工、重切削加工也可以选用U级刀片。
4．在自动生产线上使用的可转位刀片要高于一般切削加工的精度等级。
5．在有对刀仪对刀或有自动对刀装置的条件下，对刀片精度的选择可以稍微放宽一些。
对于刀片厚度的选择，我们不难想象：刀片厚度越大，其所能承受的切削负荷也越大。假如：切削时如果切削力大，刀片厚度又比较小的情况下，刀片就容易破裂。因此，刀片厚度一般根据我们所选用的切削用量来灵活选择。
三、可转位刀片的法后角选择
国家标准GB/T2076-1987规定可转位刀片的法后角有9种。精车时，如果选用较小的法后角，则不能保证加工表面的粗糙度要求；粗车时如果选用法后角过大，则可能削弱刀片的强度，因此都不合适。目前，常用的是0ºN型（主要用于粗加工及半精加工）、7ºC型和11ºP型（主要用于半精加工、精加工）三种法后角的刀片。
四、使用可转位刀片，要注意不能出现打刀等不正常现象。
1．车削时可转位刀片如果出现因振动而造成刀片松动而打刀，这时我们应该检查刀片是否夹紧、夹紧元件是否变形，或刀片尺寸误差太大、刀片质量太差所致。可以通过重新夹紧刀片（夹紧力要适当）、更换夹紧元件、更换刀片加以解决。
2．如果出现刀尖打刀，则应检查刀片刀尖底面与刀垫间是否有间隙，夹紧时有无刀片抬高现象，刀片材质的抗弯强度是否过低等。相应的通过重新装夹刀片，注意保证刀片底面的贴紧，更换刀片的刀垫或刀杆等，以及换用抗弯强度较高的刀片加以解决。
3．切削时如果产生吱吱叫声，可能是因细小铁屑而致的刀片底面与刀垫或刀垫与刀体间接触不实，刀具装夹不牢固；刀具磨损严重；刀杆伸出过长，刚性不足；以及工件刚性不足（细长轴或薄壁套等）或夹具刚性差、夹固不牢等原因所造成的。可以通过重新装夹刀片或刀具；更换磨钝的切削刃；缩短刀杆的伸出长度；提高工艺系统的刚度加以解决。
4．如果切削时刀尖处冒火星，表明刀具已经严重磨损，刀尖或切削刃工作部分有缺口甚至崩刃，也可能是切削速度过高所致。因此，应更换切削刃或刀片，适当调整切削速度。
5．切削时如果刀片表层有剥离现象，对于使用冷却液的刀片材料，则应增大切削液的流量，并在开始切削前就开始浇注直至刀具退出；对于不宜使用切削液的高硬度刀片材料，就应不使用切削液，进行干切削。总之，切削液供给不充分是不合适的。如果是刀片质量不佳，则应更换刀片。
参考文献 2 常宝珍、锅舜福、刘 菂编.车工技术问答.机械工业出版社，2002.9
