摘 要：本文结合笔者学校情况，分析近几年机械加工一体化的不足，通过实践和讨论总结，提出一些行之有效的能够很好地调动学生积极性的方法，从而更好地促进一体化教学改革的深入发展。
关键词：一体化 教改 模块
2011年，随着人力资源和社会保障部出台了《关于做好技工院校一体化课程教学改革试验工作的通知》，各个技工院校都在开展一体化课程教学改革。
山西同煤集团技师学院结合自身条件，也在2012开始了机械加工一体化教学的改革。经过近三年的改革实践，可以看到一体化教学比之传统教学具有不可比拟的优越性，把枯燥的课堂搬到了车间，以干带学，在做中学，使学生们脱离了昏昏欲睡的理论课堂，能够更好更快地融入到将来的工作环境中去。
但在这几年的一体化教学过程中，我们也发现了一系列问题。首先是随着高校扩招，适龄学生减少，越来越多的学生进入高校，而进入技工学校的学生在不断减少并且素质明显有所降低。其次，学生刚从初中和高中毕业，专业内容缺乏，刚来学校就全面开展一体化教学，学生难以接受。再次，学生刚进行一体化教学的时候，充满新鲜感，但在做过几件工件，熟悉了一体化教学流程以后就开始感到厌烦了。最后，由于教师由传统教学转换到一体化教学，还是习惯于满堂灌，学生入学时的兴趣和激情就在这一堂接一堂的填鸭式教学中被磨灭了。
这些问题已经成为提高一体化教学的瓶颈，那么如何破解这个难题呢？通过我们的实践和教师之间的总结讨论，发现可以通过以下五种方法来更好地提高一体化教学质量。
一、模块生活化
可以把模块中的工件，由干巴巴的常规零件，变为生活中学生能用到的东西，比如榔头、 烛台、笔筒和摆件等，从而提高学生的能动性。此外，我们可以把思路再延伸一下，系统规划，通过统筹安排把几个工件设计成最后能组装到一起的部件或者构件，如机器人等，这样就能更好地调动学生上课的积极性了。
二、课程具体化
在机加工一体化教学中，我们通常是上午实操，下午上理论课。我们为什么不能再大胆一点，更加解放一下思路，把各门课程有机合理地融合到一体化工件加工中去，分散到每一个小模块中去呢？比如学生加工第一个工件一般都是车外圆，车削之前，我们可以进行安全教育，可以讲解机床构造，可以教学生如何画图，可以简单地介绍所使用的外圆车刀。加工完后，学生要检验工件是否合格，就会主动学习游标卡尺如何读数。发现自己的工件表面精度不高，就会分析原因，是不是刀具的原因。总之，把枯燥系统的课堂内容分解到车间教学中，学以致用，不断加强，效果一定会更好。
三、学生差异化
学生本身学习水平参差不齐，有些理论学习能力强，有些动手能力强。所以在分组进行学习的时候应该合理搭配，让各个小组的进度和水平基本相近，这样才能在教学环节中形成良性竞争。另外，针对个别学生总比别人快一步的情况，完全可以结合校办工厂的实际情况，开小灶，让他们不会无所事事，进一步提高动手能力，使其毕业时除了拿到中级工证，甚至可以冲击一下高级工证。
四、生产工厂化
这里面包括两重含义。一是工作环境、流程和标准，完全按照工厂生产实际来，严格要求，真实再现，这样学生在以后走上工作岗位的时候就能尽快进入状态。二是产学结合，工学一体。这样既能给学生带来一些物质上的补贴，更关键的是教学加工中的工件可以完全从生产实践中来，不必要另外购买，节省大量经费还产生了效益。
五、教师全能化
在以往的教学中，理论老师就专职理论教学，实操老师就是手把手教操作。这样的想法僵化呆板，学生有了问题以后，很难进行判定属于哪一种类型，另外有些问题本来就是理实结合、互相渗透的。而且大多学校都存在这样的问题，就是教师老龄化问题严重，尤其是实操老师。针对以上问题，我们学校提出黄金组合理念，也就是每个一体化班级都配备三个老师，即一个理论知识丰富的老教师、一个生产一线的老师傅、一个本科毕业以上的新老师。通过三到五年的代班、学习、动手，新老师在教授学生的同时，自己也同样从两位老教师身上学到相应的知识，从而实现双师型人才的目标。
综上所述，面对新的国际经济形式和市场需要，技工学校对学生的培养和教育模式也应当适应时代的发展。不能光说不做，也不能只是闷头傻做，要学会边做边思考，要举一反三，要学会巧做。传统的教育模式必须改革，而且要结合自身学校的情况，探索出一条适合自己的路。随着国家的重视和社会的需求不断增长，职业教育的未来充满希望。
